Le personnel chargé de la conception et de la fabrication des moules en plastique doit soigneusement réaliser la conception du moule en fonction des bases et des exigences ci-dessus fournies par le client. Le contenu ci-dessus sera concrétisé un par un lors de la conception du moule et exprimé sous forme de dessins et de documents techniques. Apprenons en détail les procédures générales de conception et de fabrication des moules en plastique.
1. Conception et fabrication de moules en plastique, diagramme et analyse réelle et digestion
Avant la conception et la fabrication de moules en plastique, tout d’abord, le dessin du produit ou l’analyse détaillée réelle et la digestion, son contenu comprend :
a. Géométrie du produit
b. Dimensions du produit, tolérances et normes de conception ;
c. Exigences techniques du produit (conditions techniques) ;
d. Le nom et la variété des plastiques utilisés dans le produit;
e. Exigences relatives à la surface du produit.
2. Confirmez le numéro de modèle d’injection
La détermination des spécifications de la machine d’injection dépend principalement de la taille des produits plastiques et du lot de production. Le concepteur, lors de la sélection de la machine d’injection, prend principalement en considération le taux de plastification, le volume d’injection, la force de serrage, la zone de production du moule d’installation (espacement des tiges de la machine d’injection), le rapport de volume, la forme d’extrusion et la longueur d’extrusion. Si le client fournit le numéro de modèle de la machine d’injection ou les spécifications qui ont été utilisées, le concepteur doit comparer ses paramètres et, s’il est trop effrayé pour répondre aux exigences, il doit discuter du remplacement avec le client.
3. Détermination du nombre de cavités et disposition des cavités
La détermination du nombre de cavités dépend principalement de la surface projetée du produit, de la forme géométrique (avec ou sans noyau latéral) et de la précision du produit. Ensuite, c’est l’aspect économique qui décide. Le nombre de cavités est principalement déterminé en fonction des facteurs suivants :
a. Poids du produit et volume d’injection de la machine d’injection
b. Zone de projection du produit et force de verrouillage de la machine d’injection
c. La taille globale du moule et la zone effective du moule du support de montage de la machine d’injection (la distance entre la tige de la machine d’injection)
d. Précision du produit
e. Couleur du produit
f. Si le produit possède un noyau latéral et sa méthode de traitement
g. Lot de production du produit (lot mensuel ou lot annuel).
h. Avantages économiques (rendement par modèle)
Certains de ces facteurs sont mutuellement limités et lors de la détermination du plan de conception, il est nécessaire de coordonner pour répondre à ses principales conditions. Une fois le nombre de cavités déterminé, la cavité est placée, c’est-à-dire la position de la cavité. L’agencement des cavités implique la taille du moule, la conception du système de coulée, l’équilibre du système de coulée, la conception du mécanisme de coulissement du noyau, la conception du plug-in et du noyau et la conception du système de transfert de chaleur. Ces problèmes impliquent également le choix de la surface de séparation et de l’emplacement de la porte, qui doivent être ajustés dans le processus de conception spécifique pour obtenir une conception relativement parfaite.
4. Déterminer la surface de séparation
Certains dessins de produits étrangers précisent également la surface de séparation, mais le concepteur du moule doit décider de nombreuses conceptions de moules. En général, la surface de séparation sur un plan est facile à manipuler, une attention particulière peut donc être requise lors du contact avec la surface de séparation de la pièce tridimensionnelle. La sélection de sa surface de séparation doit suivre les principes suivants :
a. Pour les produits qui n’affectent pas l’apparence du produit, en particulier ceux ayant des exigences claires en matière d’apparence, une attention particulière doit être accordée à l’impact de la frappe sur l’apparence.
b. Aider à garantir l’exactitude du produit
c. Favorable au traitement des moisissures
d. Il est propice à la conception du système de coulée, du système d’échappement et du système de refroidissement
e. Il est propice au moulage du produit, à la réduction de l’entretien du produit et au fait de laisser le produit du côté du moule en mouvement lors de l’ouverture du moule ;
f. Installation facile du plug-in métallique
5. Détermination du mécanisme de séparation latérale et de tirage du noyau
Lors de la conception du mécanisme de séparation latérale, assurez la sécurité et la fiabilité et essayez d’éviter toute interférence avec le mécanisme d’éjection. Sinon, installez le mécanisme de reflux dans le moule.
6. Conception du système de coulée
La conception du système de coulée comprend la sélection du canal principal, la détermination de la forme et de la taille de la section du canal de dérivation, la sélection de la position de la porte, la forme de la porte et la taille de la section de la porte. Lorsque la porte à point est utilisée, afin de garantir que le dérivateur tombe, le dispositif de libération de la porte doit d’abord prêter attention à la sélection de l’emplacement de la porte lors de la conception du système de coulée. Le choix de l’emplacement de la porte est directement lié à la qualité de moulage du produit et au bon déroulement du processus d’injection. Choisissez l’emplacement de la porte selon les principes suivants
a. La position de la porte doit être choisie sur la surface de séparation autant que possible pour faciliter le traitement du moule et le nettoyage de la porte pendant l’utilisation ;
b. La distance entre la position de la porte et chaque partie de la cavité doit être aussi constante que possible afin que le flux soit plus court.
c. Lorsque le plastique s’écoule dans la cavité, la position de la porte doit être relative à la partie la plus large et la plus épaisse de la cavité pour faciliter l’injection du plastique
d. Lors de l’écoulement dans la cavité, évitez que le plastique n’entre directement en collision avec la paroi de la cavité, le noyau et le plug-in. De cette façon, le plastique peut s’écouler rapidement dans différentes parties de la cavité, empêchant ainsi la déformation du noyau et du plug-in.
e. Pour éviter l’apparition de marques de soudure sur le produit, pour éviter l’apparition de marques de soudure sur les parties sans importance du produit ;
f. Position de la porte et direction d’écoulement du plastique, lorsque le plastique s’écoule dans la cavité, il doit s’écouler uniformément le long de la direction parallèle de la cavité, ce qui est propice à la décharge de gaz dans la cavité ;
g. La porte doit être placée dans la partie où le joint est facile à retirer et essayer de ne pas affecter l’apparence du produit.
Ce qui précède décrit en détail le fonctionnement de la procédure générale de conception et de fabrication de moules en plastique. Si vous avez besoin de plus d’informations, vous pouvez contacter BFY Mold à tout moment !
