Le personnel chargé de la conception et de la fabrication des moules en plastique doit soigneusement réaliser la conception des moules en fonction de la base susmentionnée et des exigences fournies par le client, et le contenu susmentionné sera concrétisé un par un lors de la conception du moule et exprimé sous la forme de dessins et de documents techniques. Découvrons en détail les procédures générales de conception et de fabrication des moules en plastique.
1. Analyse des plans pour l’optimisation de la conception des moules en plastique
Avant la conception et la fabrication des moules en plastique, il faut tout d’abord procéder à l’analyse détaillée et à la digestion du dessin du produit ou de la réalité :
a. Géométrie du produit
b. Dimensions, tolérances et normes de conception des produits ;
c. Technical product requirements (technical conditions) ;
d. Le nom et la variété des matières plastiques utilisées dans le produit ;
e. Exigences relatives à la surface du produit.
2. Sélection de la machine d’injection pour la compatibilité avec le moule
La détermination des spécifications de la machine d’injection dépend principalement de la taille des produits plastiques et du lot de production. Le concepteur, lors de la sélection de la machine d’injection, prend principalement en considération le taux de plastification, le volume d’injection, la force de serrage, la zone de production du moule d’installation (espacement des tiges de la machine d’injection), le rapport de volume, la forme d’extrusion et la longueur d’extrusion. Si le client fournit le numéro de modèle de la machine d’injection ou les spécifications qui ont été utilisées, le concepteur doit comparer ses paramètres et, s’il est trop effrayé pour répondre aux exigences, il doit discuter du remplacement avec le client.
3. Stratégies d’agencement des cavités dans la fabrication des moules
La détermination du nombre de cavités dépend principalement de la surface projetée du produit, de la forme géométrique (avec ou sans noyau latéral) et de la précision du produit. Ensuite, c’est l’économie qui décide. Le nombre de cavités est principalement déterminé en fonction des facteurs suivants :
a. Poids du produit et volume d’injection de la machine à injecter
b. Zone de projection du produit et force de verrouillage de la machine à injecter
c. La taille globale du moule et la surface effective du moule de la console de montage de la machine d’injection (la distance entre la tige de la machine d’injection).
d. Précision du produit
e. Couleur du produit
f. Si le produit présente un effet secondaire et sa méthode de traitement
g. Lot de production du produit (lot mensuel ou lot annuel).
h. Avantages économiques ; (résultats par modèle)
Certains de ces facteurs se limitent mutuellement et, lors de la détermination du plan de conception, il est nécessaire de se coordonner pour répondre à ses principales conditions. Une fois le nombre de cavités déterminé, la cavité est placée, c’est-à-dire que la position de la cavité est déterminée. La disposition de la cavité implique la taille du moule, la conception du système de coulée, l’équilibre du système de coulée, la conception du mécanisme de glissement du noyau, la conception de l’emboîtement et du noyau, et la conception du système de transfert de chaleur. Ces problèmes impliquent également le choix de la surface de séparation et de l’emplacement de la porte, qui doivent être ajustés au cours du processus de conception spécifique afin d’obtenir une conception relativement parfaite.
4. Conception des surfaces de séparation pour la fonctionnalité des moules de précision
Certains dessins de produits étrangers précisent également la surface de séparation, mais le concepteur du moule doit décider de nombreuses conceptions de moules. En général, la surface de séparation sur un plan est facile à manipuler, aussi une attention particulière peut-elle être requise lorsque l’on touche à la surface de séparation de la pièce tridimensionnelle. La sélection de son plan de joint doit suivre les principes suivants :
a. Pour les produits qui n’affectent pas l’apparence du produit, en particulier ceux qui sont soumis à des exigences claires en matière d’apparence, il convient de prêter attention à l’impact de la dactylographie sur l’apparence.
b. Contribuer à garantir l’exactitude des produits
c. Convient à la transformation des moules
d. Il favorise la conception du système de coulée, du système d’échappement et du système de refroidissement.
e. Il permet de mouler les produits, de réduire l’entretien des produits et de laisser le produit du côté du moule mobile lors de l’ouverture du moule ;
f. Installation facile de l’embout métallique
5. Mécanismes de traction des noyaux latéraux : Conception et mise en œuvre
Lors de la conception du mécanisme de séparation latérale, il convient de veiller à la sécurité et à la fiabilité et d’essayer d’éviter toute interférence avec le mécanisme d’éjection. Sinon, installez le mécanisme de reflux dans le moule.
6. Conception d’un système de vannes pour un écoulement efficace du plastique
La conception du système de vannes comprend la sélection du canal principal, la détermination de la forme et de la taille de la section du canal de dérivation, la sélection de la position de la vanne, la forme de la vanne et la taille de la section de la vanne. Lorsque la vanne ponctuelle est utilisée, afin de s’assurer que le déviateur tombe, le dispositif de déclenchement de la vanne doit d’abord prêter attention à la sélection de l’emplacement de la vanne lors de la conception du système de déversement. Le choix de l’emplacement de l’obturateur est directement lié à la qualité de moulage du produit et au bon déroulement du processus d’injection. Le choix de l’emplacement de l’obturateur doit se faire selon les principes suivants
a. La position de l’opercule doit être choisie autant que possible sur le plan de joint pour faciliter le traitement du moule et le nettoyage de l’opercule en cours d’utilisation ;
b. La distance entre la position de la porte et chaque partie de la cavité doit être cohérente dans la mesure du possible afin que le flux soit plus court.
c. Lorsque le plastique s’écoule dans la cavité, la position de la porte doit être relative à la partie la plus large et la plus épaisse de la cavité afin de faciliter l’injection du plastique.
d. Lors de l’écoulement dans la cavité, éviter que le plastique n’entre directement en collision avec la paroi de la cavité, le noyau et le bouchon. De cette manière, le plastique peut s’écouler rapidement dans les différentes parties de la cavité, évitant ainsi la déformation du noyau et du bouchon.
e. Pour éviter l’apparition de marques de soudure dans le produit, éviter l’apparition de marques de soudure dans les parties non importantes du produit ;
f. Position de la vanne et direction d’entrée du plastique : lorsque le plastique s’écoule dans la cavité, il doit s’écouler uniformément le long de la direction parallèle de la cavité, ce qui favorise l’évacuation des gaz dans la cavité ;
g. La porte doit être placée dans la partie où le sceau est facile à enlever, et essayer de ne pas affecter l’apparence du produit.
Ce qui précède est le fonctionnement détaillé de la procédure générale de conception et de fabrication des moules en plastique. Si vous avez besoin de plus d’informations, vous pouvez contacter BFY Mold à tout moment !
