{"id":14594,"date":"2024-06-01T16:03:35","date_gmt":"2024-06-01T16:03:35","guid":{"rendered":"https:\/\/bfymold.com\/?p=14594"},"modified":"2025-06-06T03:50:11","modified_gmt":"2025-06-06T03:50:11","slug":"how-to-deal-with-deformation-and-bubbles-in-acrylic-injection-molding-products","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/how-to-deal-with-deformation-and-bubbles-in-acrylic-injection-molding-products\/","title":{"rendered":"Comment traiter les d\u00e9formations et les bulles dans les produits de moulage par injection d’acrylique ?"},"content":{"rendered":"\n

Les produits en acrylique moul\u00e9s par injection sont appr\u00e9ci\u00e9s pour leur clart\u00e9 et leur polyvalence, mais ils peuvent \u00eatre sujets \u00e0 des d\u00e9fauts tels que des d\u00e9formations et des bulles. Il est essentiel de comprendre comment r\u00e9soudre ces probl\u00e8mes pour obtenir des r\u00e9sultats optimaux dans votre processus de fabrication. Dans cet article, nous allons explorer les solutions pratiques et les meilleures pratiques pour minimiser ces d\u00e9fauts et garantir la production de produits de moulage par injection de haute qualit\u00e9. <\/p>\n\n

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Supposons qu’il y ait un gauchissement et une d\u00e9formation du produit pendant le processus de moulage par injection<\/a>. Dans ce cas, le probl\u00e8me doit \u00eatre r\u00e9solu principalement \u00e0 partir de la conception du moule, et l’effet d’ajustement des conditions de moulage est minime. <\/p>\n\n

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Solutions pour le gauchissement et la d\u00e9formation des produits moul\u00e9s par injection<\/h2>\n\n
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\"Produits
Produits de moulage par injection d’acrylique<\/figcaption><\/figure>\n\n
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\u00c9TAPE 1 : Lorsque les contraintes r\u00e9siduelles dues aux conditions de moulage provoquent des d\u00e9formations, elles peuvent \u00eatre \u00e9limin\u00e9es en r\u00e9duisant la pression d’injection, en sur\u00e9levant le moule et en uniformisant sa temp\u00e9rature, en augmentant la temp\u00e9rature de la r\u00e9sine ou en utilisant la m\u00e9thode du recuit.<\/p>\n\n

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\u00c9TAPE 2 : Lorsque la d\u00e9formation sous contrainte est due \u00e0 un mauvais rel\u00e2chement, elle peut \u00eatre r\u00e9solue en augmentant le nombre ou la surface de la tige de pouss\u00e9e et en r\u00e9glant la pente de rel\u00e2chement.<\/p>\n\n

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\u00c9TAPE 3 : Lorsque la m\u00e9thode de refroidissement ne convient pas et que le temps de refroidissement n’est pas uniforme ou insuffisant, la m\u00e9thode de refroidissement peut \u00eatre ajust\u00e9e et le temps de refroidissement peut \u00eatre prolong\u00e9. Par exemple, une boucle de refroidissement peut \u00eatre plac\u00e9e aussi pr\u00e8s que possible de la d\u00e9formation. <\/p>\n\n

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\u00c9TAPE 4 : Pour la d\u00e9formation caus\u00e9e par le retrait de formage, la conception du moule doit \u00eatre corrig\u00e9e. Parmi ces corrections, la plus importante est de veiller \u00e0 ce que l’\u00e9paisseur de la paroi du produit soit coh\u00e9rente. Parfois, en cas de n\u00e9cessit\u00e9, il est n\u00e9cessaire de corriger le moule en mesurant la d\u00e9formation du produit et en le taillant dans la direction oppos\u00e9e. <\/p>\n\n

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Les r\u00e9sines \u00e0 fort taux de retrait, g\u00e9n\u00e9ralement cristallines (telles que les r\u00e9sines polyformald\u00e9hyde, nylon, polypropyl\u00e8ne, poly\u00e9thyl\u00e8ne et PET, etc.) ont une d\u00e9formation plus importante que les r\u00e9sines amorphes (telles que les r\u00e9sines acryliques, le chlorure de polyvinyle, le polystyr\u00e8ne, les r\u00e9sines ABS et les r\u00e9sines AS, etc.) En outre, comme la r\u00e9sine renforc\u00e9e par des fibres de verre pr\u00e9sente une coordination des fibres, la d\u00e9formation est \u00e9galement importante. <\/p>\n\n

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Comment r\u00e9soudre les causes des bulles<\/h2>\n\n
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Lorsque la paroi du produit est plus \u00e9paisse, la vitesse de refroidissement de la surface ext\u00e9rieure est plus rapide que celle du centre, de sorte qu’avec le refroidissement, le c\u00f4t\u00e9 r\u00e9sine du centre se r\u00e9tracte et s’\u00e9tend \u00e0 la surface, de sorte que le centre est insuffisamment rempli. Cette situation est propice \u00e0 la formation de bulles de vide. Les principales solutions sont les suivantes : <\/p>\n\n

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\"Produits
Produits acryliques<\/figcaption><\/figure>\n\n
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a) D\u00e9terminer la taille raisonnable de la porte et de la glissi\u00e8re en fonction de l’\u00e9paisseur de la paroi. En r\u00e8gle g\u00e9n\u00e9rale, la hauteur de la porte doit \u00eatre comprise entre 50 et 60 % de l’\u00e9paisseur de la paroi du produit. <\/p>\n\n

b) Jusqu’\u00e0 ce que la porte soit scell\u00e9e, il reste une certaine quantit\u00e9 de mat\u00e9riau d’injection<\/a> suppl\u00e9mentaire.<\/p>\n\n

c) Le temps d’injection doit \u00eatre l\u00e9g\u00e8rement plus long que le temps de scellement de la porte.<\/p>\n\n

d) R\u00e9duire la vitesse d’injection et augmenter la pression d’injection.<\/p>\n\n

e) Des mat\u00e9riaux \u00e0 haute viscosit\u00e9 \u00e0 l’\u00e9tat fondu sont utilis\u00e9s.<\/p>\n\n

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R\u00e9soudre les probl\u00e8mes de bulles de gaz volatils dans le moulage par injection<\/h2>\n\n
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a) Pr\u00e9-s\u00e9chage complet.<\/p>\n\n

b) R\u00e9duire la temp\u00e9rature de la r\u00e9sine pour \u00e9viter la production de gaz de d\u00e9composition.<\/p>\n\n

c) Les bulles caus\u00e9es par une mauvaise fluidit\u00e9 peuvent \u00eatre r\u00e9solues en augmentant la temp\u00e9rature de la r\u00e9sine et du moule et en augmentant la vitesse d’injection.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Les produits en acrylique moul\u00e9s par injection sont appr\u00e9ci\u00e9s pour leur clart\u00e9 et leur polyvalence, mais ils peuvent \u00eatre sujets \u00e0 des d\u00e9fauts tels que des d\u00e9formations et des bulles. Il est essentiel de comprendre comment r\u00e9soudre ces probl\u00e8mes pour obtenir des r\u00e9sultats optimaux dans votre processus de fabrication. Dans cet article, nous allons explorer […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":7734,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_eb_attr":"","_sitemap_exclude":false,"_sitemap_priority":"","_sitemap_frequency":"","site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[49],"tags":[],"class_list":["post-14594","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-blog"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/14594","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=14594"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/14594\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media\/7734"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=14594"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=14594"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/bfymold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=14594"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}