저압 사출 성형: 종합 가이드

1. 저압 사출 성형 개요

저압 사 출 성형(LPIM)은 기존 사출 성형과 달리 저압 환경에서 재료를 금형에 주입하는 성형 방법입니다. 이 공정은 전자 부품 및 깨지기 쉬운 요소의 캡슐화, 공기 및 가스 밀봉에 자주 사용됩니다.

2. 저압 성형 공정의 작동 원리

저압 성형 공정 저압 성형 공정에서는 폴리아미드(PA)와 같은 열가소성 소재를 가열하고 용융된 소재를 캐비티에 주입합니다. 낮은 사출 압력으로 부품에 가해지는 스트레스를 최소화하여 섬세한 부품에 가장 적합한 결과물을 얻을 수 있습니다.

저압 성형 공정의 단계:

• 재료 로딩: 열가소성 플라스틱이 기계에서 녹습니다.
• 몰드 준비: 일반적으로 이형제를 사용하여 금형을 세척하고 준비합니다.
• 주입: 용융된 재료는 제어된 압력 하에서 챔버로 강제로 주입됩니다.
• 냉각: 부품이 금형에서 냉각되면서 단단해집니다.
• 배출: 배출은 성형된 제품이 제거되는 단계입니다.

3. 저압 성형의 이점

부드러운 압력으로 민감한 부품을 보호합니다: 부품 보호

• 사이클 시간 단축: 낮은 압력 요구 사항으로 더 빠른 냉각이 가능합니다.
• 더 쉬운 금형 설계: 압력이 감소하면 금형이 덜 단단해집니다.
• 지속 가능: 더 이상 2차 캡슐화 필요 없음 [Waste reduction]

4. 저압 성형의 단점

저압 성형에는 장점이 있지만 단점도 있습니다:

• 소재 제한: 모든 열가소성 플라스틱이 적합한 것은 아니며, 예를 들어 폴리아미드만 적합합니다.
• 전력 시설 비용 – 특수 저압 재료는 비용을 증가시킬 수 있습니다.
• 낮은 디테일 정밀도: 높은 지오메트리가 불가능할 수 있습니다.

5. 산업 전반의 사용 사례

냉간 소자 성형 및 다양한 저압 사출 성형 응용 분야

• 전자 제품: 센서, 커넥터 및 회로 캡슐화.
• 자동차: 배선 및 섬세한 전자 부품을 커버합니다.
• 의료 기기: 밀봉된 생체 적합성 부품.
• 소비재: 오래 지속되는 가전제품의 방수 부품.

6. 저압 성형과 기존 사출 성형 비교

기능	저압 성형	전통적인 사출 성형
사출 압력	Lower	더 높음
재료 호환성	제한적	광범위
애플리케이션	섬세한/캡슐화	대량 생산
툴링 비용	Lower	더 높음
주기 시간	더 빠르게	느린

7. 저압 성형 – 프로젝트 시작 시 고려해야 할 사항

저압 성형 프로젝트를 설계할 때 다음 사항을 염두에 두세요:

1. 재료 선택: 애플리케이션과 호환되는 열가소성 플라스틱을 선택합니다.
2. 부품 설계 부품이 단순하면 금형이 단순해지기 때문에 비용도 절감할 수 있습니다.
3. 너무 복잡하게 만들지 마세요 – 정밀도가 낮다고 해서 더 높은 정밀도를 얻을 수 있는 것은 아닙니다.
4. 적합한 생산량: 중간에서 낮은 생산량.

8. 저압 성형의 일반적인 결함 및 개선 전략

저압 성형의 몇 가지 결함과 이를 해결하는 방법은 다음과 같습니다:

결함	원인	개선 전략
워핑	고르지 않은 냉각	균일한 금형 온도 보장
불완전한 채우기	낮은 사출 압력	사출 속도/압력 증가
플래시	금형 클램핑 불량	금형 적합성 및 체결력 향상
기포	재료에 갇힌 공기	주입 전 디가스 재료

9. BFY 몰드 정보

BFY Mold는 신뢰할 수 있는 사출 성형 및 금형 제조 솔루션 제공업체로서 대량 생산, 주문형 생산, CNC 가공 및 미러 스파크와 같은 서비스를 제공합니다. 당사의 공장과 다년간의 전문성을 바탕으로 고객의 요구에 맞는 정밀 엔지니어링 부품을 제공합니다.

저압 사출 성형에 관한 상위 10개 FAQ

1. 저압 사출 성형이란 무엇이며 기존 사출 성형과 어떻게 다른가요?

전통적인 성형 방식에서 저압 사출 성형(LPIM)은 20~200 psi의 압력(대조적으로 1,000~30,000 psi)을 사용하여 전자 부품이나 센서와 같은 정밀한 부품을 캡슐화합니다. 이는 취약한 부품에 가해지는 스트레스를 최소화하고, 재료 낭비를 줄이며, 더 빠른 사이클 시간(10~30초)을 가능하게 합니다.

2. 저압 사출 성형과 호환되는 재료에는 어떤 것이 있나요?

일반적인 자료는 다음과 같습니다:

• 열가소성 플라스틱: 폴리아미드(PA), 열가소성 폴리우레탄(TPU).
• 뜨겁게 녹습니다: 방수용 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA).
• 실리콘: 고온 내성(최대 150°C).

3. 저압 사출 성형의 이점을 가장 많이 누릴 수 있는 산업은 무엇인가요?

• 전자: PCB 보드, 커넥터 및 와이어 하네스 캡슐화.
• 자동차: 씰링 센서 및 LED 조명
• 의료: 이식형 디바이스 구성 요소 방수.

4. LPIM은 기존 방식에 비해 어떻게 생산 비용을 절감하나요?

• 툴링 비용 절감: 알루미늄 금형은 강철 금형보다 30~50% 저렴합니다.
• 재료 낭비 감소: 정밀한 투여로 스크랩을 15~25% 줄입니다.
• 에너지 절약: 저압 기계는 전력 소비량이 40% 적습니다.

5. 저압 사출 성형으로 어떤 공차를 달성할 수 있나요?

LPIM은 일반적으로 ±0.1~0.3mm의 공차를 달성하며, 민감한 전자 부품의 캡슐화에 적합합니다. 더 엄격한 공차(±0.05mm)가 필요한 경우 CNC 마무리 공정이 결합된 하이브리드 공정이 필요할 수 있습니다.

6. 공급업체는 저압 성형 공정에서 품질을 어떻게 보장합니까?

• 공정 검증: 금형 흐름 분석을 통해 보이드 또는 에어 트랩을 예측합니다.
• 인라인 검사: 자동화된 비전 시스템이 불완전한 충전과 같은 결함을 검사합니다.
• 인증: ISO 9001 및 자동차 애플리케이션용 IATF 16949.

7. LPIM이 복잡한 형상이나 멀티 머티리얼 컴포넌트를 처리할 수 있나요?

예. LPIM은 탁월합니다:

• 오버몰딩: 열가소성 플라스틱을 금속 또는 세라믹에 접착하는 작업.
• 마이크로 기능: 0.2mm의 작은 간격으로 구성 요소를 캡슐화합니다.
• 멀티 샷 몰딩: 하이브리드 속성을 위한 레이어링 재료(예: 리지드 + 플렉시블).

8. 저압 사출 성형 프로젝트의 일반적인 리드 타임은 어떻게 되나요?

• 프로토타이핑: 3D 프린팅 또는 소프트 몰드로 1~2주 소요.
• 생산: 4-8주(금형 제작 포함). 신속 서비스는 긴급한 주문의 경우 일정을 30% 단축합니다.

9. 저압 사출 성형은 얼마나 지속 가능한가요?

LPIM이 친환경적인 이유는 다음과 같습니다:

• 재활용 가능한 소재: TPU와 PA는 널리 재활용할 수 있습니다.
• 에너지 효율성: 머신 전력 소비 감소.
• 폐기물 감소: <기존 성형의 10~15%에 비해 재료 스크랩이 5% 미만입니다.

10. 공급업체는 LPIM 부품에 대해 어떤 성형 후 서비스를 제공하나요?

• 컨포멀 코팅: 전자기기에 대한 내습성이 추가되었습니다.
• 레이저 마킹: 영구 일련 번호 또는 로고.
• 기능 테스트: 전기적 연속성 검사, IP67 밀봉 검증.