오버몰딩에서는 강성 부품을 신중하게 배치하여 확장성을 보장하고 부품 왜곡을 방지하기 위해 드래프트 홀을 통합해야 합니다.
시장에서 점점 인기를 얻고 있는 투샷 몰딩은 도장할 필요 없이 제품의 미관을 향상시키지만 비용이 많이 들고 고도의 기술을 필요로 합니다.
투샷 성형이든 오버몰딩이든 두 가지 모두 플라스틱 복합 사출을 통해 경질 부품을 먼저 성형한 다음 연질 부품을 성형합니다. 비슷해 보이지만 서로 다른 공정입니다. 아래에서 BFY 금형 엔지니어가 그 차이점을 설명합니다.
투샷 성형과 오버몰딩의 차이점
A. 투샷 성형
두 가지 플라스틱 소재를 동일한 기계에 두 단계로 사출하여 단일 금형 제품을 출력합니다. 흔히 이중 재료 사출이라고도 하며 일반적으로 하나의 금형 세트로 완성되며 전용 투샷 사출기가 필요합니다.
투샷 몰드는 두 가지 레진 유형과 색상을 하나의 제품으로 통합하여 조립 및 후처리를 줄여줍니다. 이 접근 방식은 접착 및 인쇄 비용을 절감하고 시각적 매력을 높이며 제품 품질과 가치를 향상시킵니다. 또한 미끄럼 방지 특성 및 향상된 인체공학적 느낌과 같은 기능도 제공합니다.
투샷 사출은 오버몰딩에 비해 높은 제품 품질, 관리 가능한 변형, 짧은 사이클 시간, 높은 수율을 제공하며 재료 낭비를 7% 낮추고 제조 비용을 20~30% 절감할 수 있습니다.
B. 오버몰딩(2차 성형)
두 개의 플라스틱 재료를 동일한 기계에 사출하여 2단계 성형을 진행할 수 없습니다. 한 몰드 세트에서 사출된 제품은 2차 성형을 위해 다른 몰드 세트로 들어갑니다. 따라서 이 방식에는 일반적으로 두 개의 금형 세트가 필요하며 특정 투샷 사출기가 필요하지 않습니다. 금형 구조는 단색 사출 금형과 유사하며, 주로 재료 융착 지점에 대한 사출 파라미터를 조정하는 데 의존합니다.
오버몰딩은 주로 부드러운 소재를 단단한 소재 위에 캡슐화하는 것으로, 부드러운 부품의 경우 TPU, TPR, 단단한 부품의 경우 ABS, PC, PP와 같은 일반적인 소재가 사용됩니다.
추가 대비 포인트:
1. 각 성형 방법마다 캐비티 모양이 달라서 뚜렷한 제품을 형성하지만 코어 모양은 동일하게 유지됩니다.
2. 180도 회전한 후 전면 및 후면 몰드의 정렬을 확인해야 합니다. 이 점검은 설계 과정에서 매우 중요합니다.
3. 핀홀의 위치는 210mm의 작은 거리로 주의가 필요합니다. 더 큰 금형의 경우 사출기의 길이가 충분하지 않아 금형 내에 길쭉한 핀이 설계된 추가 핀 홀이 필요할 수 있습니다. 후면 몰드 베이스에 두 개의 로케이팅 링을 배치해야 합니다.
4. 전면 몰드 패널과 A 플레이트의 총 두께는 170mm 이상이어야 합니다. 크고 작은 금형 두께 및 핀홀 거리를 포함하여 이 사출기 모델에 대한 기타 참조 데이터를 주의 깊게 검토합니다.
5. 3판 금형의 경우, 가능한 경우 자동 배출이 가능하도록 게이트를 설계하고, 특히 연질 소재 게이트의 배출 가능성을 확인합니다.
6. 앞면 스프 루의 깊이는 65mm를 초과하지 않아야 합니다. 상부 스프 루 상단에서 금형 배아의 중심까지의 거리는 150mm 이상이어야합니다.
7. 2차 사출 시 캐비티 손상을 방지하려면 1차 성형된 제품 위치에 약간의 빈 공간을 설계하는 것이 좋습니다. 단, 2차 성형 시 높은 사출 압력으로 인한 변형 가능성을 고려하여 각 실링 포인트의 강도를 확인합니다.
8. 사출 시 1차 성형 제품 치수를 약간 더 크게 하여 2차 성형 시 다른 캐비티와 더 단단히 압축하여 밀봉합니다.
9. 두 번째 사출 시 플라스틱의 흐름이 첫 번째 성형 제품에 영향을 미쳐 변형을 일으킬 수 있는지 평가합니다. 그렇다면 개선 방안을 모색하세요.
10. A 및 B 플레이트를 닫기 전에 전면 몰드 슬라이더 또는 리프터가 재배치 중에 제품을 손상시키지 않는지 확인하십시오. 그렇다면 A 및 B 플레이트가 먼저 닫힌 다음 슬라이더 또는 리프터가 재설정되도록 하는 해결 방법을 찾으십시오.
11. 캐비티와 코어 모두의 수로를 최적화하고 균형을 맞춰 균일한 흐름을 보장합니다.
12. 99%의 경우, 후자가 변형되기 쉽기 때문에 단단한 부분을 먼저 주입한 다음 부드러운 부분을 주입합니다.
