Plastik kalıp tasarım ve üretim personeli, kalıp tasarımını yukarıdaki temel ve müşteri tarafından sağlanan gereksinimlere göre dikkatlice gerçekleştirmelidir ve yukarıdaki içerik, kalıp tasarlanırken tek tek somutlaştırılacak ve çizimler ve teknik belgeler şeklinde ifade edilecektir. Plastik kalıp tasarım ve üretiminin genel prosedürlerini ayrıntılı olarak öğrenelim.
1. Plastik kalıp tasarımı ve imalat şeması ve gerçek analiz ve sindirim
Plastik kalıpların tasarımı ve imalatından önce, öncelikle ürünün çizimi veya gerçek detaylı analizi ve analizi yapılır, içeriği şunlardır:
a. Ürün geometrisi
b. Ürün boyutları, toleransları ve tasarım standartları;
c. Ürünün teknik gereksinimleri (teknik koşullar);
d. Üründe kullanılan plastiklerin adı ve çeşidi;
e. Ürün yüzey gereksinimleri.
2. Enjeksiyon model numarasını onaylayın
Enjeksiyon makinesinin özelliklerinin belirlenmesi esas olarak plastik ürünlerin boyutuna ve üretim partisine bağlıdır, enjeksiyon makinesinin seçiminde tasarımcı esas olarak plastikleştirme oranını, enjeksiyon hacmini, sıkıştırma kuvvetini, montaj kalıbı üretim alanını (enjeksiyon makinesi çubuk aralığı), hacim oranını, ekstrüzyon formunu ve ekstrüzyon uzunluğunu dikkate alır. Müşteri, kullanılmış olan enjeksiyon model numarasını veya özelliklerini sağlarsa, tasarımcı parametrelerini karşılaştırmalı ve gereksinimleri karşılamaktan çok korkuyorsa, müşteriyle değiştirmeyi tartışmalıdır.
3. Kavite belirleme ve kavite düzenleme sayısı
Boşluk sayısının belirlenmesi esas olarak ürünün yansıtılan alanına, geometrik şekline (yan çekirdekli veya çekirdeksiz) ve ürünün doğruluğuna bağlıdır. Ve sonra ekonomi karar verir. Boşluk sayısı esas olarak aşağıdaki faktörlere göre belirlenir:
a. Ürün ağırlığı ve enjeksiyon makinesi enjeksiyon hacmi
b. Ürün projeksiyon alanı ve enjeksiyon makinesi kilitleme kuvveti
c. Kalıbın genel boyutu ve enjeksiyon makinesi montaj braketi kalıbının etkili alanı (enjeksiyon makinesinin çubuğu arasındaki mesafe)
d. Ürün doğruluğu
e. Ürün rengi
f. Ürünün yan çekirdeği olup olmadığı ve işleme yöntemi
g. Ürün üretim partisi (aylık parti veya yıllık parti).
h. Ekonomik faydalar; (model başına çıktı)
Bu faktörlerden bazıları karşılıklı olarak kısıtlanmıştır ve tasarım planını belirlerken ana koşullarını karşılamak için koordine olmak gerekir. Boşluk sayısı belirlendikten sonra boşluk yerleştirilir, yani boşluğun konumu yerleştirilir. Boşluk düzenlemesi kalıp boyutunu, döküm sisteminin tasarımını, döküm sisteminin dengesini, çekirdek kaydırıcı mekanizmasının tasarımını, fiş ve çekirdeğin tasarımını ve ısı transfer sisteminin tasarımını içerir. Bu sorunlar ayrıca, nispeten mükemmel bir tasarım elde etmek için belirli tasarım sürecinde ayarlanması gereken ayırma yüzeyi ve kapı konumunun seçimini de içerir.
4. Ayırma yüzeyini belirleyin
Bazı yabancı ürün çizimleri de ayırma yüzeyini belirtir, ancak kalıp tasarımcısı birçok kalıp tasarımına karar vermelidir. Genel olarak, bir düzlemdeki ayırma yüzeyinin kullanımı kolaydır, bu nedenle üç boyutlu parçanın ayırma yüzeyine dokunurken özel dikkat gerekebilir. Ayırma yüzeyinin seçimi aşağıdaki ilkelere uymalıdır:
a. Ürünün görünümünü etkilemeyen ürünlerde, özellikle görünüme ilişkin net gereklilikleri olan ürünlerde, yazının görünüm üzerindeki etkisine dikkat edilmelidir.
b. Ürün doğruluğunu sağlamaya yardımcı olun
c. Kalıp işlemeye elverişli
d. Dökme sisteminin, egzoz sisteminin ve soğutma sisteminin tasarımına elverişlidir.
e. Ürün kalıplamaya, ürün bakımının kesilmesine ve kalıp açılırken ürünün hareketli kalıp tarafında bırakılmasına elverişlidir;
f. Metal eklentinin kolay montajı
5. Yan ayırma ve çekirdek çekme mekanizmasının belirlenmesi
Yan ayırma mekanizmasını tasarlarken, emniyet ve güvenilirliği sağlayın ve ejektör mekanizmasına müdahale etmekten kaçının. Aksi takdirde, kalıptaki reflü mekanizmasını ayarlayın.
6. Döküm sisteminin tasarımı
Gating sisteminin tasarımı, ana kanalın seçimini, yönlendirici kanalın kesit şeklinin ve boyutunun belirlenmesini, yönlendirici konumunun seçimini, yönlendiricinin biçimini ve yönlendiricinin kesit boyutunu içerir. Nokta yönlendirici kullanıldığında, yönlendiricinin düşmesini sağlamak için, yönlendirici serbest bırakma cihazı, döküm sistemini tasarlarken öncelikle yönlendirici konumunun seçimine dikkat etmelidir. Yönlendirici konumunun seçimi, ürünün kalıplama kalitesi ve pürüzsüz enjeksiyon işlemiyle doğrudan ilgilidir. Yönlendirici konumunu aşağıdaki ilkelere göre seçin
a. Kalıp işleme ve kullanım sırasında kapı temizliğini kolaylaştırmak için kapının konumu mümkün olduğunca ayırma yüzeyinde seçilmelidir;
b. Akışın daha kısa olması için, kapı konumu ile boşluğun her bir parçası arasındaki mesafe mümkün olduğunca aynı olmalıdır.
c. Plastik boşluğa aktığında, plastiğin enjeksiyonunu kolaylaştırmak için kapının konumu boşluğun daha geniş ve kalın kısmına göre olmalıdır.
d. Boşluğa akarken, plastiğin doğrudan boşluk duvarı, çekirdek ve fişle çarpışmasını önleyin. Bu şekilde, plastik boşluğun çeşitli kısımlarına hızla akabilir ve çekirdek ve fişin deformasyonunu önleyebilir.
e. Üründe kaynak izlerinin oluşmasını önlemek, ürünün önemsiz kısımlarında kaynak izlerinin oluşmasını önlemek;
f. Kapı konumu ve plastik giriş yönü, plastik boşluğa aktığında, boşluğun paralel yönü boyunca eşit şekilde akmalı, bu da boşluktaki gaz deşarjına elverişlidir;
g. Kapı, contanın kolayca çıkarılabileceği bir yere yerleştirilmeli ve ürünün görünümünü etkilememeye çalışılmalıdır.
Yukarıda plastik Kalıp tasarımı ve imalatının genel prosedürünün detaylı işleyişi gösterilmektedir. Daha fazla bilgiye ihtiyacınız varsa, istediğiniz zaman BFY Mold ile iletişime geçebilirsiniz!
