Wie können Sie die Formen schnell und erfolgreich ausprobieren?
Für viele Kunststoffteile müssen neue Formen nach der Öffnung der Form bemustert und getestet werden. Bei der Formprüfung bemühen wir uns um schnelle Ergebnisse und einen reibungslosen Ablauf, um Verzögerungen und Komplikationen zu vermeiden. Wie wird die Formprüfung während des Formtestzeitraums durchgeführt? Hier sind zwei Punkte, die wir kennen müssen:
1. Formenkonstrukteure und Fertigungstechniker machen manchmal Fehler. Wenn wir beim Ausprobieren von Formen nicht wachsam sind, können kleine Fehler großen Schaden anrichten.
2. Das Ergebnis des Formtests soll die reibungslose Produktion in der Zukunft gewährleisten.
Werden während der Erprobung der Form nicht die richtigen Schritte befolgt und keine genauen Aufzeichnungen geführt, kann dies den reibungslosen Ablauf der Massenproduktion gefährden. Wir betonen, dass sich der Gewinn schnell erhöht, wenn die Form reibungslos eingesetzt wird. Andernfalls wird der Kostenverlust größer sein als die Kosten der Form selbst.
9 Vorsichtsmaßnahmen vor dem Schimmelpilzversuch
1. Verstehen Sie die relevanten Informationen über die Form
Besorgen Sie sich Konstruktionszeichnungen, analysieren Sie diese gründlich und beziehen Sie die Werkzeugtechniker in den Versuchsprozess ein.
2. Überprüfen Sie zunächst die mechanische Abstimmung auf der Werkbank:
Überprüfen Sie die Form auf Kratzer, fehlende oder lose Teile und stellen Sie sicher, dass sie sich ordnungsgemäß zur Gleitplatte hin bewegt. Prüfen Sie auf undichte Stellen in den Wasserkanälen und Luftrohrverbindungen, und markieren Sie etwaige Einschränkungen der Formöffnung direkt an der Form. Wenn Sie diese Kontrollen vor dem Aufhängen der Form durchführen, sparen Sie Zeit und vermeiden später unnötige Demontagen.
3. Sobald die korrekte Funktion aller Formteile bestätigt ist, wählen Sie eine geeignete Spritzgießmaschine für die Prüfung aus. Achten Sie bei der Auswahl darauf.
(a) Einspritzkapazität
(b) Breite der Führungsstange
(c) Großer Abflug
(d)Zubehör
Ob die oben genannten Punkte vollständig sind, usw. Nachdem bestätigt wurde, dass alles in Ordnung ist, wird die Form als nächstes aufgehängt. Achten Sie beim Aufhängen darauf, dass die Aufhängehaken nicht entfernt werden, bevor Sie alle Klemmschablonen verriegeln und die Form öffnen, um zu verhindern, dass sie sich lockert oder bricht, was zu einem Herunterfallen der Form führen könnte.
Überprüfen Sie nach dem Einbau der Form sorgfältig die mechanischen Vorgänge der einzelnen Teile, einschließlich der Schieberplatte, des Auswerferstifts, der Zahnentnahmestruktur und des Endschalters, um deren ordnungsgemäße Funktion zu überprüfen. Achten Sie auch darauf, ob die Einspritzdüse und der Einfüllstutzen aufeinander ausgerichtet sind. Der nächste Schritt ist die Überprüfung des Schließvorgangs der Form. Zu diesem Zeitpunkt sollte der Schließdruck der Form gesenkt werden. Achten Sie während des manuellen und langsamen Schließvorgangs auf unregelmäßige Bewegungen oder ungewöhnliche Geräusche.
4. Erhöhen Sie die Temperatur der Form:
Wählen Sie einen geeigneten Temperaturregler für die Form aus, der auf die Leistung des Rohmaterials und die Größe der Form abgestimmt ist, um die Form auf die erforderliche Produktionstemperatur zu bringen. Überprüfen Sie nach dem Erhöhen der Formtemperatur die Bewegung der einzelnen Teile, um ein Verklemmen aufgrund der Wärmeausdehnung des Stahls zu vermeiden. Achten Sie genau auf das Gleiten, um Spannungen und Vibrationen zu vermeiden.
5. Wenn die Fabrik keinen Versuchsplan verfolgt, ist es ratsam, während der Formversuche jeweils nur eine Bedingung zu ändern. So lassen sich die Auswirkungen einzelner Änderungen auf das Endprodukt besser erkennen.
6. Je nach Rohstoffen müssen diese entsprechend geröstet werden.
7. Verwenden Sie möglichst dieselben Rohstoffe für Versuchsformen und die künftige Massenproduktion.
8. Testen Sie die Form nicht ausschließlich mit minderwertigen Materialien. Wenn es eine Farbanforderung gibt, können Sie gemeinsam einen Farbtest vereinbaren.
9. Probleme wie Eigenspannungen beeinträchtigen häufig die Nachbearbeitung. Die Nachbearbeitung sollte nach der Formprüfung und nachdem das fertige Produkt stabil ist, durchgeführt werden. Stellen Sie nach dem langsamen Schließen der Form den Schließdruck der Form ein und prüfen Sie mehrmals, ob er korrekt ist. Ein ungleichmäßiger Formdruck verhindert Grate und Formverformungen im fertigen Produkt.
Nach Abschluss der oben genannten Schritte verringern Sie die Schließgeschwindigkeit und den Druck und konfigurieren die Sicherheitsschnalle und den Auswerfhub. Anschließend stellen Sie die normale Schließgeschwindigkeit und den Druck ein. Wenn ein Endschalter mit einem größeren Hub vorhanden ist, verkürzen Sie den Öffnungshub der Form etwas und deaktivieren Sie die Hochgeschwindigkeitsöffnung der Form vor dem größeren Hub. Diese Vorsichtsmaßnahme ist notwendig, weil der Schnellöffnungshub länger ist als der Langsamöffnungshub beim Laden der Form. Stellen Sie außerdem die mechanische Auswerferstange an der Kunststoffmaschine so ein, dass sie nach dem Öffnen der Form mit voller Geschwindigkeit arbeitet, um eine Verformung der Auswerferplatte oder der Schälplatte aufgrund von Krafteinwirkung zu verhindern.
Überprüfen Sie die folgenden Punkte, bevor Sie die erste Formeinspritzung vornehmen:
(a) ob der Fütterungshub zu lang oder unzureichend ist.
(b) ob der Druck zu hoch oder zu niedrig ist.
(c) ob die Formfüllgeschwindigkeit zu schnell oder zu langsam ist.
(d) ob der Bearbeitungszyklus zu lang oder zu kurz ist.
Um zu verhindern, dass das fertige Produkt zu kurz kommt, bricht, sich verformt, Grate bildet und sogar die Form beschädigt.
Wenn der Verarbeitungszyklus zu kurz ist, dringt der Auswerferstift in das fertige Produkt ein oder der Ring wird abgeschält und das fertige Produkt wird beschädigt. In einer solchen Situation kann es zwei bis drei Stunden dauern, bis Sie das fertige Produkt herausbekommen.
Wenn der Verarbeitungszyklus zu lang ist, können die schwachen Teile des Formkerns aufgrund der Schrumpfung des Gummimaterials brechen.
Natürlich können Sie nicht alle Probleme vorhersehen, die während des Schimmelpilzprozesses auftreten können, aber wenn Sie rechtzeitig und wohlüberlegt Maßnahmen ergreifen, können Sie schwerwiegende und teure Verluste vermeiden.
Die 10 wichtigsten Schritte eines Schimmelpilzprozesses
Um unnötigen Zeitaufwand und Ärger bei der Massenproduktion zu vermeiden, ist es wichtig, die Verarbeitungsbedingungen mit Geduld anzupassen und zu kontrollieren. Dazu gehört es, die optimalen Temperatur- und Druckeinstellungen zu finden und Standardverfahren für den täglichen Betrieb festzulegen.
1. Prüfen Sie, ob das Kunststoffmaterial im Fass korrekt ist und ob es vorschriftsmäßig gebrannt wurde (wenn beim Probegießen und bei der Produktion unterschiedliche Rohstoffe verwendet werden, sind unterschiedliche Ergebnisse wahrscheinlich).
2. Achten Sie auf eine gründliche Reinigung des Materialrohrs, um zu vermeiden, dass schlechtes Gummi oder Ablagerungen in die Form gespritzt werden, was zu Verklemmungen führen könnte. Vergewissern Sie sich, dass sowohl die Temperatur des Materialrohrs als auch die Temperatur der Form für die zu verarbeitenden Rohstoffe geeignet sind.
3. Stellen Sie den Druck und die Einspritzmenge so ein, dass ein fertiges Produkt mit zufriedenstellendem Aussehen entsteht. Gratbildung sollte jedoch nicht zugelassen werden. Vor allem, wenn einige Produkte im Formhohlraum nicht vollständig verfestigt sind, sollten Sie darüber nachdenken, bevor Sie verschiedene Kontrollbedingungen anpassen, da die Form gefüllt ist. Eine geringfügige Änderung der Geschwindigkeit kann zu erheblichen Veränderungen in der Formfüllung führen.
4. Seien Sie geduldig und warten Sie, bis sich die Bedingungen der Maschine und der Form stabilisiert haben. Selbst bei mittelgroßen Maschinen kann eine Wartezeit von mehr als 30 Minuten erforderlich sein. Nutzen Sie diese Zeit, um mögliche Probleme mit dem fertigen Produkt zu prüfen.
5. Die Schneckenvorschubzeit darf nicht kürzer sein als die Erstarrungszeit des Anschnittkunststoffs, da sonst das Gewicht des Endprodukts verringert und die Leistung des Endprodukts beeinträchtigt wird. Und wenn die Form erwärmt wird, muss die Schneckenvorschubzeit ebenfalls verlängert werden, um das fertige Produkt zu verdichten.
6. Nehmen Sie angemessene Anpassungen vor, um den gesamten Bearbeitungszyklus zu verkürzen.
7. Lassen Sie die neu eingestellten Bedingungen mindestens 30 Minuten lang laufen, bis sie stabil sind, und stellen Sie dann kontinuierlich mindestens ein Dutzend Vollformmuster her. Markieren Sie das Datum und die Menge auf den Behältern und platzieren Sie sie entsprechend den Formkavitäten, um die Stabilität ihres tatsächlichen Betriebs zu testen. und leiten Sie angemessene Kontrolltoleranzen ab. (Besonders wertvoll bei Mehrkavitätenwerkzeugen).
8. Messen Sie die kontinuierlichen Proben und notieren Sie die wichtigsten Abmessungen (die Proben sollten vor der Messung auf Raumtemperatur abgekühlt werden).
9. Beim Vergleich der gemessenen Abmessungen der einzelnen Formmuster ist zu beachten:
(a) ob die Abmessungen stabil sind.
(b) Gibt es bestimmte Abmessungen, die tendenziell zu- oder abnehmen, was darauf hinweist, dass sich die Verarbeitungsbedingungen der Maschine noch ändern, wie z. B. eine schlechte Temperaturregelung oder Öldruckregelung?
(c) ob die Änderung der Abmessungen innerhalb des Toleranzbereichs liegt.
10. Wenn sich die Abmessungen des Fertigerzeugnisses nicht wesentlich ändern und die Verarbeitungsbedingungen normal sind, ist zu prüfen, ob die Qualität des Fertigerzeugnisses in jedem Formhohlraum akzeptabel ist und die Abmessungen innerhalb der zulässigen Toleranz liegen. Notieren Sie die Nummern der Kavitäten, die kontinuierlich größer oder kleiner als der Durchschnittswert sind, um zu prüfen, ob die Größe der Form korrekt ist.
Daten aufzeichnen und auswerten
Aufzeichnung und Analyse von Daten, um den Anforderungen bei der Änderung von Formen und Produktionsbedingungen gerecht zu werden, sowie als Referenz für die zukünftige Massenproduktion.
1. Verlängern Sie die Verarbeitungszeit, um die Schmelztemperatur und die Temperatur des Hydrauliköls zu stabilisieren.
2. Passen Sie die Maschinenbedingungen an, je nachdem, ob die Größe aller Fertigprodukte zu groß oder zu klein ist. Wenn die Schrumpfungsrate zu groß ist und das fertige Produkt zu wenig Einspritzmaterial zu haben scheint, können Sie auch die Anschnittgröße als Referenz erhöhen.
3. Wenn die Größe der einzelnen Formhohlräume zu groß oder zu klein ist, korrigieren Sie sie. Wenn die Größe des Formhohlraums und der Tür immer noch korrekt ist, sollten Sie versuchen, die Maschinenbedingungen zu ändern, z. B. die Formfüllgeschwindigkeit, die Formtemperatur und den Druck der einzelnen Teile usw., und einige Formen überprüfen. Ob die Füllung der Kavität langsam ist.
4. Je nach Passform der fertigen Formhohlraumprodukte oder der Verschiebung des Formkerns, nehmen Sie individuelle Korrekturen vor. Sie können auch versuchen, die Formfüllrate und die Formtemperatur anzupassen, um die Gleichmäßigkeit zu verbessern.
5. Überprüfen und beheben Sie die Fehler der Spritzgießmaschine, wie z. B. Defekte an der Ölpumpe, dem Ölventil, dem Temperaturregler usw., die zu Veränderungen der Verarbeitungsbedingungen führen. Selbst das perfekteste Werkzeug kann auf einer schlecht gewarteten Maschine keine gute Leistung erbringen.
Nachdem Sie alle aufgezeichneten Werte überprüft haben, behalten Sie eine Reihe von Proben zur Überprüfung und zum Vergleich, um festzustellen, ob sich die korrigierten Proben verbessert haben.
Letzte wichtige Angelegenheiten
Bewahren Sie alle Aufzeichnungen über die Stichprobenprüfung während des Formtestverfahrens ordnungsgemäß auf, einschließlich der verschiedenen Drücke während des Verarbeitungszyklus, der Schmelze- und Werkzeugtemperatur, der Materialrohrtemperatur, der Einspritzzeit, der Schneckenvorschubzeit usw. Kurz gesagt, alle Aufzeichnungen, die in Zukunft hilfreich sein werden, sollten aufbewahrt werden. Daten, die dazu dienen, erfolgreich dieselben Verarbeitungsbedingungen herzustellen, können verwendet werden, um Produkte zu erhalten, die den Qualitätsstandards entsprechen.
Gegenwärtig wird die Formtemperatur bei der Formprüfung in den Fabriken oft ignoriert, und es ist schwierig, die Formtemperatur bei kurzfristigen Formprüfungen und der späteren Massenproduktion zu kontrollieren. Eine falsche Formtemperatur kann sich auf die Größe, den Glanz, die Schrumpfung, die Fließlinien und den Materialmangel der Probe auswirken. Wird der Formtemperaturregler nicht verwendet, kann es bei der späteren Massenproduktion zu Schwierigkeiten kommen.
BFY Mold integriert die Produktkonzeption mit der Produktformung und übernimmt hauptsächlich die Produktentwicklung von Kunststoffformen, das Design und die Herstellung von Formen, das Spritzgießen von Produkten, die Oberflächenbehandlung von Produkten und andere Dienstleistungen. Mit mehr als 20 Jahren Produktionserfahrung im Formenbau und in der Herstellung von Formen kann die Spritzgussverarbeitungsindustrie wettbewerbsfähige Formen für Sie herstellen. Kontaktieren Sie uns noch heute für eine kostenlose Zeichnungsoptimierung.
