L’électroérosion des moules à injection est largement utilisée dans la fabrication de moules à cavité de précision.
Ce que l’on appelle « l’électroérosion à miroir » désigne généralement l’électroérosion avec une valeur de rugosité de surface de Ra<0,2μm et un effet de réflexion de miroir sur la surface. L’électroérosion à miroir pour certains usinages de précision peut remplacer le processus de polissage manuel, améliorer la qualité des pièces, a une importance pratique.
1. Type de transformation
L’effet miroir de l’usinage par décharge électrique est directement lié à la couche de noir de carbone produite lors de l’usinage par décharge électrique. Si la pièce traitée peut rapidement former une couche uniforme de noir de carbone, cela signifie qu’il est facile d’obtenir un effet miroir.
2. Acier pour moules
L’effet miroir peut être obtenu rapidement dans certains aciers pour moules, alors qu’il ne peut pas être obtenu dans d’autres aciers pour moules. En outre, la dureté de l’acier de moulage est plus élevée, ce qui permet d’obtenir un effet miroir EDM supérieur.
3. Quelques exigences relatives aux électrodes pour l’électroérosion par électroérosion à miroir
Les matériaux d’électrode couramment utilisés pour l’électroérosion à miroir sont le cuivre et le cuivre chromé, ce dernier présentant une perte d’électrode moindre. Lors de la sélection du cuivre, il est essentiel de garantir une texture uniforme et un minimum d’impuretés, car un cuivre de mauvaise qualité peut entraîner des phénomènes anormaux tels qu’une perte d’électrode importante et un plissement de la surface pendant le traitement des miroirs. Bien que les électrodes en alliage de cuivre permettent d’obtenir de faibles niveaux de perte d’électrode, elles ne produisent pas d’effets miroir satisfaisants.
Notes pour le miroir EDM
a. Contrôle de la surépaisseur d’usinage de l’électroérosion à miroir
Le processus d’électroérosion est un processus qui va de l’ébauche à la finition. Tout d’abord, l’électrode d’ébauche est utilisée pour corroder une grande quantité de métal sous la condition de garantir une certaine qualité de traitement (précision dimensionnelle, précision de forme, précision de position, rugosité de surface), de manière à raccourcir le temps de traitement et à améliorer l’efficacité du traitement. Ensuite, l’électrode de finition est remplacée et une énergie de décharge plus faible est utilisée pour terminer la finition. Qu’il s’agisse d’ébauche ou de finition, de multiples conditions de décharge seront utilisées, et le courant va également de grand à petit, par le biais de l’alimentation en profondeur pour réparer le fond clair, par le biais de la réparation translationnelle du côté clair.
b. Utilisation raisonnable des paramètres de décharge et du contrôle de l’usinage des miroirs
Dans le traitement utilisant la polarité négative, la sélection de certains paramètres électriques non principaux est également très importante, et le choix du traitement conventionnel, il y a également quelques différences, telles que le temps de décharge à régler plus longtemps, la hauteur de l’outil de levage est plus courte, la vitesse de l’outil de levage ne peut pas être trop rapide, le but de ce réglage est de maintenir un processus de corrosion électrique stable à faible énergie, parce que dans le traitement du miroir, lui-même ne produira pas beaucoup de produits de corrosion électrique, trop souvent l’action de levage du couteau interférera avec la décharge continue et stable.
La capacité de corrosion électrique de l’usinage des miroirs est très faible et le traitement prend beaucoup de temps. Étant donné que la modification dimensionnelle de l’usinage des miroirs est très faible, seul le polissage joue un rôle. En fait, tant que l’usinage atteint la rugosité de surface requise, il est possible d’utiliser la fonction de temporisation de la machine-outil CNC EDM et de déterminer la durée de l’usinage en fonction de l’expérience acquise.
c. Traitement de grandes surfaces utilisant la technologie du mélange de poudres pour obtenir un effet miroir.
L’électroérosion par poudres mixtes est une technologie qui permet d’améliorer la rugosité de la surface de l’électroérosion.
L’électroérosion à poudre mixte fait référence à l’ajout de micro-poudres, telles que la poudre de silicium, la poudre d’aluminium, la poudre de chrome et les additifs connexes, dans le fluide de travail afin d’obtenir un effet miroir sur la surface traitée. L’utilisation de la technologie de traitement des poudres mixtes permet d’obtenir une vitesse de traitement plus rapide (réduisant le temps de finition de 20 à 30 %) et une meilleure rugosité de surface que celle obtenue sans la technologie de traitement des poudres mixtes dans les mêmes conditions de paramètres électriques. Pour la grande surface de l’électroérosion, elle a un effet d’amélioration significatif.
