PC 소재를 사출 성형할 때 제품 표면에 기포가 불규칙하게 흩어지거나 기포 입자가 미세하고 조밀해지는 등의 문제가 종종 발생합니다. PC 사출 성형에서 기포 및 기포 발생과 같은 문제를 어떻게 해결할 수 있을까요?
일반적인 PC 사출 성형 처리 문제의 원인:
1. 제품 표면에 기포가 불규칙하게 흩어져 있으며, 대부분 수증기로 인해 발생합니다.
2. 기포 입자가 비교적 미세하고 밀도가 높으면 주로 제품 게이트 주변에 분포하여 광선 모양 또는 부채꼴 모양의 선을 형성하며, 이는 대부분 공기에 의해 발생합니다.
3. 금형 캐비티에 모서리가 많거나 두께 차이가 너무 크거나 인서트가 많거나 게이트 위치가 부적절하면 용융물이 금형 캐비티로 유입되어 금형의 공기를 휘저어 와류를 형성하고 특정 부품에 공기 줄무늬가 형성됩니다. 예를 들어, 몰드 전기 제품의 스위치 및 소켓 패널에서는 소켓, 인터페이스 및 스위치가 모두 한 위치에 집중되어 있기 때문에 이러한 상황이 자주 발생합니다. 이 결함에 대한 해결책은 금형을 수정하고, 금형 배출을 강화하고, 게이트 위치를 최적화하는 한편, 금형 충전 속도, 특히 에어 마크가있는 영역의 사출 속도를 줄이는 것입니다.
4. 분해 가스가 발생하는 주된 이유는 용융 온도가 너무 높기 때문입니다.
5. 또 다른 중요한 이유는 PC 자체의 품질이 좋지 않고 분해되기 쉽기 때문입니다. PC가 화학 물질에 민감하고 쉽게 분해된다는 사실도 있습니다.
6. 솔벤트 가스는 주로 배럴의 불결한 청소, 너무 많은 첨가제 등 생산 작업의 품질과 관련이 있습니다.
솔루션:
제품의 벽 두께가 두꺼운 경우 바깥쪽 표면이 중앙 부분보다 더 빨리 냉각됩니다. 냉각이 진행됨에 따라 중앙 부분의 수지가 수축하고 표면 쪽으로 팽창하여 중앙 부분이 덜 채워지고 진공 기포가 발생합니다.
1. 주요 솔루션은 다음과 같습니다:
a) 벽 두께에 따라 적절한 게이트와 러너 크기를 결정합니다. 일반적으로 게이트 높이는 제품 벽 두께의 50~60%여야 합니다.
b) 게이트가 밀봉될 때까지 일정량의 추가 사출 재료가 남아 있습니다.
c) 주입 시간은 게이트 밀봉 시간보다 약간 길어야 합니다.
d) 사출 속도를 줄이고 사출 압력을 높입니다.
e) 용융 점도가 높은 등급의 재료를 사용합니다.
2. 휘발성 가스 발생으로 인한 기포에 대한 주요 해결책은 다음과 같습니다:
a) 충분한 사전 건조를 실시합니다.
b) 분해 가스의 발생을 방지하기 위해 수지 온도를 낮춥니다.
3. 유동성 저하로 인한 기포는 수지와 금형의 온도를 높이고 사출 속도를 높임으로써 해결할 수 있습니다.
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