ABS, широко известный как акрилонитрил-бутадиен-стирольный пластик, изготавливается из акрилонитрила, бутадиена, стирола, трех мономеров, полученных сополимеризацией. Благодаря различным пропорциям трех мономеров можно получить АБС с разными температурами плавления и текучестью. При смешивании с другими пластиками или добавками можно получить АБС с различными назначениями и свойствами. Например, ударный класс, класс термостойкости, класс огнестойкости, прозрачный класс, улучшенный класс, гальванический класс и так далее.
Текучесть ABS находится между PS и PC, и ее текучесть связана с температурой и давлением впрыска, из которых давление впрыска имеет немного большее влияние, поэтому при литье часто используется более высокое давление впрыска для снижения вязкости расплава и улучшения характеристик заполнения.
1. Обработка пластика
Коэффициент водопоглощения АБС составляет около 0,2%-0.8%, и для АБС общего класса перед обработкой АБС литьем под давлением его запекают при температуре 80-85 °С в течение 2-4 часов в печи или 1-2 часов в сушильном бункере при температуре 80 ℃. Для термостойких компонентов ПК, содержащих АБС, температура сушки устанавливается на уровне 100 ℃, а конкретное время сушки может быть определено методом воздушной экструзии.
Доля переработанного материала не должна превышать 30%, а для гальванического покрытия класса ABS не может использоваться переработанный материал.
2. Выбор машины для литья под давлением
Можно использовать стандартную машину для литья под давлением (соотношение длины и диаметра шнека 20:1, степень сжатия более 2, давление впрыска более 150 МПа). Если используется цветной мастербатч или внешний вид изделия требует высокого материала, может быть выбран шнек малого диаметра. Усилие смыкания определяется в соответствии с 4700-6200 т/м2 в зависимости от марки пластика и требований к изделию.
3. Конструкция пресс-формы и затвора
Температура пресс-формы может быть установлена на 60-65℃. Диаметр бегунка 6-8 мм. Ширина затвора около 3 мм, толщина такая же, как у изделия, а длина затвора менее 1 мм. Ширина вентиляционного отверстия составляет 4-6 мм, толщина — 0,025-0,05 мм.
4. Температура плавления
Она может быть точно определена методом нагнетания воздуха. Для разных марок температура плавления также различна, поэтому рекомендуется устанавливать ее следующим образом:
- Степень воздействия: 220℃-260℃, 250℃ предпочтительнее
- Класс покрытия: 250℃-275℃, 270℃ предпочтительнее
- Класс термостойкости: 240℃-280℃, с 265℃-270℃ лучше
- Класс огнестойкости: 200℃-240℃, 220℃-230℃ лучше
- Уровень прозрачности: 230℃-260℃, 245℃ предпочтительнее
- Степень армирования стекловолокном: 230℃-270℃
Для изделий с высокими требованиями к поверхности используется более высокая температура плавления и температура формы.
5. Скорость впрыска
Для огневого класса следует использовать медленную скорость, для теплового класса — быструю. При литье под давлением ABS, если требования к поверхности изделия высоки, следует использовать высокоскоростное и многоступенчатое литье под давлением.
6. Противодавление
В обычных условиях, чем меньше противодавление, тем лучше. Обычно используется противодавление 0,5 МПа, а для красящего материала необходимо использовать более высокое противодавление, чтобы сделать цвет смеси однородным.
7. Время удержания
При температуре 265 °С время пребывания АБС в трубке расплава не должно превышать 5-6 минут. Время огнезащиты меньше, если необходимо остановиться, следует сначала снизить заданную температуру до 100℃, а затем очистить трубку расплава универсальным АБС. Очищенную смесь следует поместить в холодную воду, чтобы предотвратить дальнейшее разложение.
Если вам нужно заменить материал ABS на другие пластики, сначала необходимо очистить трубку для плавления PS, PMMA или PE. Некоторые изделия из ABS не имеют проблем при выпуске, но через некоторое время происходит обесцвечивание, что может быть вызвано перегревом или слишком долгим пребыванием пластика в плавильном цилиндре.
8. Постобработка продуктов
Как правило, изделия из ABS не требуют последующей обработки, только изделия с гальваническим покрытием необходимо запечь (70-80℃, 2-4 часа), чтобы пассивировать следы на поверхности, а для изделий с гальваническим покрытием нельзя использовать разделительные средства, и изделия следует упаковывать сразу после удаления.
9. Формовка должна уделять особое внимание вопросам
Существует несколько сортов ABS (особенно огнестойкие сорта), и адгезия расплава к поверхности шнека после пластификации очень велика, и он разлагается через длительное время. Когда возникает вышеуказанная ситуация, необходимо вытащить секцию гомогенизации и сжатия шнека, чтобы протереть тест, и регулярно очищать шнек с помощью PS.
