Литье под давлением прозрачных изделий сопряжено с уникальными проблемами и соображениями. Этот процесс позволяет создавать высококачественные прозрачные компоненты, используемые в различных отраслях промышленности, включая автомобильную, медицинскую и производство потребительских товаров.
Требования к качеству поверхности
Прозрачные пластики требуют строгих стандартов качества поверхности из-за их высокой светопропускной способности. Такие дефекты, как разметка, поры, обесцвечивание и плохой блеск, недопустимы. Каждый аспект процесса литья под давлением — материалы, оборудование, пресс-формы и дизайн изделий — должен отвечать строгим требованиям.
Корректировки процесса
Прозрачные пластмассы обычно имеют высокую температуру плавления и плохую текучесть. Чтобы обеспечить качество продукции, необходимо точно настроить такие параметры процесса, как температура бочки, давление впрыска и скорость впрыска. Это гарантирует, что пластик заполнит форму, не вызывая внутреннего напряжения, деформации или растрескивания.
Подготовка и сушка сырья
Обеспечение чистоты материала
Примеси в пластике могут повлиять на прозрачность. Во время хранения, транспортировки и подачи материалы должны быть герметично закрыты, чтобы оставаться чистыми. Влага в сырье может вызвать разрушение при нагревании, поэтому необходимо тщательно высушить материал. Используйте сушильный бункер и обеспечьте фильтрацию и осушение поступающего воздуха.
Оборудование для уборки
Чистка ствола, винта и аксессуаров
Для предотвращения загрязнения очищайте шнек и принадлежности средством для очистки шнека перед использованием и после остановки. Если чистящее средство недоступно, можно использовать смолы PE или PS. Во время временных остановок снижайте температуру в сушилке и бочке, чтобы предотвратить разложение сырья.
Конструкция пресс-формы и изделия
Проектирование для качества
Чтобы избежать дефектов поверхности:
1. Обеспечьте равномерную толщину стенок и достаточный уклон при распалубке.
2. Постепенно переходите от одного угла к другому, чтобы избежать острых краев.
3. При необходимости используйте широкие, короткие полозья и правильно расположенные ворота с охлаждающими колодцами.
4. Поддерживайте гладкие поверхности формы с низкой шероховатостью и достаточным количеством вентиляционных отверстий.
Поверхность и толщина стенок пресс-формы
Поверхности пресс-формы должны быть гладкими, с низкой шероховатостью (предпочтительно менее 0,8). Обеспечьте достаточную вентиляцию для отвода воздуха и газов из расплава. Избегайте слишком тонких стенок, минимальная толщина которых должна составлять 1 мм, за исключением ПЭТ.
Процесс литья под давлением
Оптимальные параметры инъекции
Для минимизации внутренних напряжений и дефектов поверхности:
1. Используйте специальный шнек и насадку с регулируемой температурой.
2. Используйте более высокую температуру впрыска в пределах разложения смолы.
3. Применяйте высокое давление впрыска, чтобы преодолеть вязкость расплавленного материала, но не настолько высокое, чтобы вызвать деформацию.
4. Выбирайте низкую скорость впрыска, предпочтительно используя многоступенчатый впрыск «медленный-быстрый-медленный».
5. Во избежание образования впадин и пузырей сократите время выдержки под давлением и цикл формования.
6. Используйте низкую скорость вращения шнека и противодавление для предотвращения разрушения материала.
7. Точный контроль температуры пресс-формы для оптимального охлаждения и качества продукции.
Дополнительные соображения
Использование разделительных агентов и переработанных материалов
Сведите к минимуму использование разделительных средств, чтобы предотвратить ухудшение качества поверхности. При использовании переработанных материалов убедитесь, что их доля не превышает 20 %.
Пост-обработка продуктов
Некоторые материалы, например ПЭТ, требуют последующей обработки для устранения внутреннего напряжения. ПММА следует сушить при температуре 70-80℃ в течение 4 часов, а ПК — нагревать при температуре 110-135℃, причем продолжительность обработки зависит от типа изделия. Для достижения хороших механических свойств ПЭТ должен подвергаться двунаправленному вытяжению.
