En el sobremoldeo, es necesario posicionar cuidadosamente los componentes rígidos, garantizando la escalabilidad e incorporando orificios de calado para evitar la distorsión de la pieza.
El moldeo de dos disparos, cada vez más popular en el mercado, mejora la estética del producto sin necesidad de pintarlo, pero es costoso y exige conocimientos avanzados.
Tanto si se trata de moldeo de dos disparos como de sobremoldeo, ambos emplean dos tipos de inyección de compuestos plásticos: primero, las piezas rígidas y, después, las blandas. Aunque similares, son procesos distintos. A continuación, los ingenieros de moldes de BFY describen las diferencias.
Diferencias entre el moldeo de dos disparos y el sobremoldeo
A. Moldeo de dos disparos
Se inyectan dos materiales plásticos en la misma máquina en dos pasos, con una salida de producto de un solo molde. A menudo se denomina inyección de doble material, suele completarse con un juego de moldes y requiere una máquina de inyección de dos disparos específica.
Los moldes de dos disparos fusionan dos tipos y colores de resina en un solo producto, lo que reduce el montaje y el procesamiento posterior. Este enfoque ahorra costes de pegado e impresión, aumenta el atractivo visual y mejora la calidad y el valor del producto. Además, proporciona funcionalidades como propiedades antideslizantes y un tacto ergonómico mejorado.
La inyección de dos disparos ofrece una alta calidad de producto, una deformación manejable, tiempos de ciclo más cortos y mayores rendimientos en comparación con el sobremoldeo, con un 7% menos de desperdicio de material y entre un 20% y un 30% menos de costes de fabricación.
B. Sobremoldeo (moldeo secundario)
No se pueden inyectar dos materiales plásticos en la misma máquina, sometiéndolos a un moldeo en dos fases. Tras la expulsión de un juego de moldes, los productos entran en otro para el moldeo secundario. Por tanto, este método suele requerir dos juegos de moldes y ninguna máquina de inyección específica de dos disparos. La estructura del molde es similar a la de los moldes de inyección monocolor, basándose principalmente en el ajuste de los parámetros de inyección para los puntos de fusión del material.
El sobremoldeo encapsula principalmente un material blando sobre otro duro, con materiales comunes como TPU, TPR para piezas blandas, ABS, PC y PP para componentes rígidos.
Puntos adicionales de contraste:
1. Las formas de las cavidades difieren para cada método de moldeo, formando productos distintos, mientras que las formas del núcleo permanecen idénticas.
2. Debe asegurarse la alineación de los moldes delantero y trasero después de girarlos 180 grados. Esta comprobación es crucial durante el diseño.
3. Es necesario prestar atención a la ubicación de los agujeros de alfiler, con una pequeña distancia de 210 mm. Los moldes más grandes pueden necesitar agujeros de pasador adicionales, con pasadores alargados diseñados dentro del molde debido a la longitud insuficiente en la máquina de inyección. Deben colocarse dos anillos de localización en la base trasera del molde.
4. El grosor total del panel frontal del molde y la placa A no debe ser inferior a 170 mm. Examine cuidadosamente otros datos de referencia para este modelo de máquina de inyección, incluidos los grosores de molde grandes y pequeños y las distancias de los agujeros de alfiler.
5. Para moldes de tres placas, diseñar las compuertas para expulsión automática siempre que sea posible, garantizando especialmente la viabilidad de la expulsión para compuertas de material blando.
6. La profundidad del bebedero frontal no debe superar los 65 mm. La distancia desde la parte superior del bebedero superior hasta el centro del embrión del molde debe ser de al menos 150 mm.
7. Para evitar daños en la cavidad durante la segunda inyección, considere la posibilidad de diseñar algunos espacios vacíos en la posición del producto moldeado por primera vez. Sin embargo, asegúrese de la resistencia de cada punto de sellado, teniendo en cuenta la deformación potencial bajo alta presión de inyección durante el segundo moldeo.
8. Permitir que las dimensiones del producto moldeado en primer lugar sean ligeramente mayores durante la inyección para asegurar una compresión más ajustada con la otra cavidad en el segundo moldeado, logrando el sellado.
9. Evaluar si el flujo de plástico durante la segunda inyección puede afectar al producto formado en primer lugar, causando potencialmente deformaciones. En caso afirmativo, busque mejoras.
10. Antes de cerrar las placas A y B, asegúrese de que la corredera o el elevador del molde frontal no dañen el producto durante el reposicionamiento. Si es así, busque una solución para garantizar que las placas A y B se cierran primero, seguido del reajuste del deslizador o elevador.
11. Optimice y equilibre las vías de agua tanto para la cavidad como para el núcleo para garantizar un flujo uniforme.
12. En el 99% de los casos, inyecte primero la parte rígida, seguida de la parte blanda, ya que esta última es más propensa a la deformación.
