1. 캐비티와 코어는 3차원입니다.
플라스틱 부품의 내부 및 외부 모양은 플라스틱 금형의 캐비티와 코어에 의해 직접 사출 성형됩니다. 캐비티와 코어의 모양은 플라스틱 부품의 반응이기도 합니다. 이러한 복잡한 3차원 형상은 가공이 어렵고, 특히 캐비티의 사각 영역에서 제품 표면 가공은 일반적인 공작 기계로 향상됩니다. 이를 위해서는 높은 기술 수준의 작업자, 다양한 보조 도구가 더 필요할 뿐만 아니라 긴 처리 주기가 필요합니다.
2. 높은 정밀도가 필요합니다.
현대 금형의 캐비티 및 코어의 치수 정밀도는 일반적으로 IT8-9가 필요하며 플라스틱 부품 용 정밀 금형의 캐비티 및 코어의 치수 정밀도는 IT7-8의 정확도의 일부인 IT6-7이 필요합니다. 또한 각 메커니즘의 크기에 대한 금형은 금형을 안정적으로 열고 닫으려면 매우 높은 요구 사항이어야합니다. 따라서 고정밀 금형 가공 및 제품 측정 수단을 채택하기 위해 금형을 개발 한 후 오류를 줄입니다.
3. 높은 표면 품질이 필요합니다.
현대 금형 캐비티 및 코어의 표면 거칠기는 일반적으로 Ra0.2-0.1um이고 미러 마감 금형의 캐비티 표면 거칠기는 Ra0.05um보다 낮으며 거칠기 요구 사항을 충족하려면 캐비티 및 코어의 표면을 전기 펄스로 연마하고 연마해야합니다. 그러나 현재 대부분 수동으로 연마하고 있으며 수동 부품의 작업량은 전체 금형의 약 40 %를 차지합니다. 금형의 서비스 수명을 개선하려면 일부 성형 부품도 담금질해야합니다.
4. 도구 성능에 대한 요구가 증가하고 있습니다.
금형 재료의 성능이 점점 더 향상됨에 따라 금형 가공을 위한 툴링 요구 사항도 점점 더 높아지고 있습니다. 일부 우수한 합금 소재와 개선된 공구 설계가 자주 사용됩니다. 또한 가공 효율을 높이고 손실을 줄이기 위해. 또한 빠르게 변화하는 금형 가공 요구 사항을 충족하기 위해 공구를 재설계하고 수정해야 합니다.
5. 긴 공정 흐름과 짧은 제조 시간
플라스틱 몰드의 성형 부품은 캐비티, 코어, 슬라이더, 경사 가이드 컬럼 등으로 구성됩니다. 고정 금형과 동적 금형은 천장과 캐비티, 바닥과 코어 및 기타 조합의 구성 요소에 의해 이루어집니다. 플레이트의 모양과 위치의 정확성을 보장하려면 일치하는 방법이 필요합니다. 많은 종류의 작업, 많은 프로세스 및 긴 프로세스 흐름.
사출 금형은 제품 교체 및 시장 속도와 관련이 있기 때문에 일반적으로 금형 제조 시간이 상대적으로 짧습니다. 따라서 금형 제조에는 수작업을 최소화하고 자동화를 개선하며 빠르고 우수한 쾌속 성형이 필요합니다.
