생산 실무에서 일부 금형이 생산 라인에서 사용되면 종종 다양한 문제를 일으키고 제품의 생산 요구 사항 또는 기술 요구 사항을 충족하지 못하거나 생산 라인의 비정상적인 종료 등을 유발하고 많은 불안정한 요소를 가져옵니다. 따라서 금형의 안정성을 향상시키는 방법은 금형 제조 회사가 직면 한 실질적인 문제가되었습니다.
금형 설계 및 제조에서는 디자이너의 경험과 기술이 중요한 역할을 합니다. 설계가 합리적인지 여부는 금형 테스트를 통해서만 확인할 수 있으며, 금형은 최종적으로 완성되기 전에 여러 번의 금형 테스트와 반복적인 수정이 필요합니다. 생산 실무에서 일부 금형이 생산 라인에서 사용되면 종종 다양한 문제를 일으키고 제품의 생산 요구 사항 또는 기술 요구 사항을 충족하지 못하거나 생산 라인의 비정상적인 종료 등을 유발하고 많은 불안정한 요소를 가져옵니다. 따라서 금형의 안정성을 향상시키는 방법은 금형 제조 회사가 직면 한 실질적인 문제가되었습니다.
금형 및 스탬핑 성형의 안정성과 그 영향 요인
안정성이란 무엇인가요? 안정성은 공정 안정성과 생산 안정성으로 나뉩니다. 공정 안정성은 적격 제품을 안정적으로 생산하기 위한 요건을 충족하는 공정 계획을 의미하며, 생산 안정성은 생산 공정 중 안정적인 생산 능력을 의미합니다.
먼저 금형 및 스탬핑 성형의 안정성에 영향을 미치는 주요 요인을 살펴 보겠습니다. 금형 재료의 사용, 금형 구조 부품의 강도 요구 사항, 스탬핑 재료 성능의 안정성, 재료 두께의 변동 특성, 재료의 변화 범위, 인장 리브의 저항, 블랭크 홀더 힘의 변화 범위, 윤활제 선택 등이 있습니다.
안정성에 영향을 미치는 다양한 요소를 종합적으로 고려합니다.
재료 가변성의 과제
각 스탬핑 시트는 스탬핑 성능과 밀접한 화학적 조성, 기계적 특성 및 특성 값을 가지고 있기 때문에 스탬핑 성형 공정 중에 스탬핑 재료의 성능이 불안정하고 스탬핑 재료의 두께가 변동하며 스탬핑 재료의 변화는 스탬핑 성형 공정의 정확성과 품질에 직접적인 영향을 미칠뿐만 아니라 금형 손상을 유발할 수 있습니다.
스트레치 성형에서 인장 리브의 중요성
인장 리브를 예로 들면 스탬핑 성형에서 중요한 위치를 차지합니다. 스트레치 성형 과정에서 제품을 성형하려면 고정된 주변을 따라 적절하게 분배되는 일정량의 당기는 힘이 필요합니다. 이 당기는 힘은 스탬핑 장비의 힘, 가장자리 소재의 변형 저항, 블랭크 홀더 표면의 유동 저항에서 비롯됩니다. 블랭크 홀더의 힘으로만 유동 저항이 발생하면 금형과 재료 사이의 마찰이 충분하지 않습니다.
소성 변형에 대한 저항 최적화
이러한 이유로 블랭크 홀더에 더 큰 저항을 생성 할 수있는 인장 리브를 설정하여 피드의 저항을 증가시켜 재료의 소성 변형 및 소성 흐름 요구 사항을 충족하기 위해 재료의 더 큰 소성 변형을 일으킬 필요가 있습니다. 동시에 인장 리브의 저항의 크기와 분포를 변경하고 금형으로 유입되는 재료의 속도와 공급량을 제어함으로써 인장 부품의 각 변형 영역에서 인장력과 그 분포를 효과적으로 조정하여 늘어나는 것을 방지 할 수 있습니다. 성형 중 제품의 균열, 주름, 변형과 같은 품질 문제를 해결할 수 있습니다.
스탬핑 공정 및 금형 설계 시 고려 사항
위에서 스탬핑 공정 및 금형 설계를 공식화하는 과정에서 인장 저항의 크기를 고려해야하고 인장 리브를 배열하고 블랭크 홀더 힘의 변화 범위에 따라 인장 리브의 형태를 배열해야 각 변형 영역이 필요한대로 변형 될 수 있도록 변형의 모양과 정도가 완성됨을 알 수 있습니다.
다음은 금형의 안정성을 높이는 14가지 팁입니다:
1. 재료 선택:
성형 과정에서 발생하는 응력과 온도를 견딜 수 있는 고품질 소재를 금형 제작에 선택합니다.
2. 적절한 디자인:
금형 설계가 견고하고 재료 흐름, 냉각 및 부품 배출과 같은 요소를 고려하는지 확인합니다. 잘 설계된 금형은 생산 공정 중에 안정성을 유지할 가능성이 높습니다.
3. 금형 냉각:
효과적인 냉각 시스템을 구현하여 금형의 온도를 조절합니다. 적절한 냉각은 뒤틀림을 방지하고 사이클 시간을 단축하며 전반적인 안정성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
4. 균일한 벽 두께:
성형 부품의 벽 두께를 균일하게 유지하여 일관된 냉각을 보장하고 금형에 고르지 않은 응력이 발생할 위험을 줄입니다.
5. 환기:
성형 공정 중에 공기와 가스가 방출될 수 있도록 적절한 환기를 제공합니다. 통풍이 충분하지 않으면 에어 트랩이 발생하여 금형 안정성에 영향을 줄 수 있습니다.
6. 표면 마감:
금형의 표면 마감에 주의를 기울이세요. 매끄럽고 광택이 나는 표면은 마찰과 마모를 줄여 금형의 안정성과 수명에 기여합니다.
7. 금형 유지 관리:
몰드에 마모, 손상 또는 기타 문제가 있는지 정기적으로 검사하고 유지 관리합니다. 문제가 발생하면 즉시 해결하여 문제가 확대되어 안정성에 영향을 미치지 않도록 합니다.
8. 적절한 주입 매개변수:
온도, 압력, 속도와 같은 사출 성형 파라미터를 최적화하여 재료가 금형 캐비티 전체에 부드럽고 균일하게 흐르도록 합니다.
9. 몰드 인서트 사용:
금형 내 특정 영역의 내구성과 안정성을 개선하기 위해 중요 기능에 대한 금형 인서트를 통합합니다.
10. 금형 지원 및 정렬:
성형기 내에서 금형이 올바르게 지지되고 정렬되었는지 확인합니다. 정렬이 잘못되거나 지지대가 부적절하면 불안정하고 조기 마모가 발생할 수 있습니다.
11. 금형 재료 경도:
금형 재료의 경도를 고려합니다. 금형 재료가 단단할수록 마모에 더 잘 견딜 수 있지만 취성과 같은 요소와 균형을 맞춰야 합니다.
12. 모니터링 및 제어:
금형 온도, 압력 및 기타 관련 파라미터를 추적하는 모니터링 시스템을 구현합니다. 이를 통해 안정성을 유지하기 위해 실시간으로 조정할 수 있습니다.
13. 고급 기술:
센서, 예측 유지보수, 자동화와 같은 고급 기술을 통해 금형 안정성과 전반적인 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
14. 전문가와 상담하기:
가능하면 금형 설계 및 제조 전문가와 상담하여 금형 설계 및 생산 공정이 안정성을 위해 최적화되었는지 확인하세요.
이러한 조치를 통합하면 금형의 안정성을 개선하고 보다 효율적이고 안정적인 제조 공정에 기여할 수 있습니다.
필요한 경우 금형 설계이 필요하시면 BFY Mold. 금형 도면을 무료로 최적화하고 비용을 절감하며 금형의 안정성을 보장하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
