이 기사에서는 두 가지 측면에서 투샷 사출 성형 제품을 포괄적으로 이해합니다. 첫 번째는 생산 공정 특성이고 두 번째는 사출 금형 형태입니다.
투샷 사출 성형의 생산 공정 특성
1. 투샷 사출 성형기는 동일한 구조와 사양을 가진 두 세트의 가소 화 사출 장치로 구성됩니다. 생산 방법에 따라 노즐은 특수 구조를 갖거나 회전 및 이동이 가능한 동일한 구조의 두 개의 부품 금형이 장착되어 있어야합니다.
사출 가소화 시 두 사출 가소화 장치의 용융 온도, 사출 압력, 사출 용융량 및 기타 공정 파라미터는 동일해야 합니다. 두 사출 가소화 장치에서 공정 파라미터의 변동 차이를 최소화합니다.
2. 일반 사출 성형 플라스틱 제품에 비해 투샷 플라스틱 제품의 용융 온도와 사출 압력은 더 높은 매개 변수 값을 채택해야합니다. 주된 이유는 투샷 사출 성형의 금형 흐름 채널이 상대적으로 길고 구조가 상대적으로 복잡하며 사출 용융 재료의 흐름 저항이 더 크기 때문입니다.
3. 투샷 사출 성형 플라스틱 제품은 높은 용융 온도와 유동 채널에서의 긴 체류 시간으로 인한 분해를 방지하기 위해 열 안정성이 우수하고 용융 점도가 낮은 원료를 선택해야 합니다. 폴리올레핀 수지, 폴리스티렌, ABS 소재가 가장 널리 사용되는 플라스틱입니다.
4. 투샷 플라스틱 제품의 사출 성형에서 두 가지 색상의 용융 재료 성형이 금형에서 잘 융합되어 사출 성형 제품의 성형 품질을 보장하기 위해 더 높은 용융 온도, 더 높은 금형 온도, 더 높은 사출 압력 및 사출 속도를 사용해야합니다.
투샷 금형 구조 형태
전통적인 투샷 사출 금형에는 두 가지 형태가 있습니다: “펀치 변환”과 ‘펀치 회전’입니다.
a: 펀치 번역 주사위에는 두 개의 딥과 하나의 펀치가 있습니다.
b: 첫 번째 카트리지를 쏘면 펀치와 첫 번째 주사위가 닫힙니다. 첫 번째 플라스틱 주입을 완료합니다. 첫 번째 유형의 플라스틱이 굳은 후 오목과 펀치가 분리되고 첫 번째 유형의 플라스틱으로 형성된 반제품이 펀치 안에 남아 펀치와 함께 두 번째 오목 다이와 정렬 된 위치로 이동합니다. 사출 성형기가 닫힌 후 두 번째 실린더에 두 번째 플라스틱이 주입됩니다. 두 번째 플라스틱이 굳으면 사출 성형기가 금형을 열고 완제품을 제거합니다.
c: 펀치 회전 형태의 투샷 다이에는 두 개의 오목한 다이와 두 개의 연속된 조합으로 구성된 회전식 펀치가 있습니다. 두 개의 실린더가 있는 양면 사출 성형기. 두 번째 실린더는 사출 성형기 방향의 수직 방향으로 설계하도록 제안됩니다. 두 가지 다른 플라스틱을 동시에 사출할 수 있습니다. 주입된 두 종류의 플라스틱이 굳으면 사출 성형기가 열리고 자동으로 완제품이 배출됩니다. 제품을 제거한 후 ‘회전식 펀치’가 180도 회전합니다. 사출 성형기가 닫히고 다음 주기로 진행됩니다.
d: 첫 번째와 두 번째 실린더의 펀치 이동 모드가 차례로 사출되기 때문입니다. 펀치 회전 모드의 첫 번째와 두 번째 실린더는 동시에 사출됩니다. 따라서 동일한 제품의 경우 펀칭 회전 방식의 생산 효율은 펀칭 변환 방식의 생산 효율의 두 배입니다.
