Den Produktionszyklus des Spritzgießens verstehen
Angesichts des immer härter werdenden Wettbewerbs beim Spritzgießen ist die Verbesserung der Produktionseffizienz ein Problem, das Aufmerksamkeit verdient. Hier erfahren Sie, wie Sie den Spritzgusszyklus verbessern können.
Der Einspritzzyklus einer Öldruck-Spritzgießmaschine bezieht sich auf den Zeitraum vom Beginn des Formschlusses bis zum nächsten Formschluss. Das Schließen der Form wird im Allgemeinen in vier Abschnitte unterteilt: schnelles Schließen der Form, langsames Schließen der Form, Schutz der Form bei niedrigem Druck und Verriegelung der Form bei hohem Druck. Der Einspritzvorgang beginnt nach Abschluss der Hochdruckverriegelung und ist in mehrere Stufen unterteilt. Beim Einspritzen wird der Formhohlraum mit geschmolzenem Kunststoff gefüllt. Wenn der Formhohlraum gefüllt ist, der Druck ansteigt und die Endkontrolle der Infusion ungeeignet ist, wird das fertige Produkt eine raue Kante aufweisen.
Die Druckhaltung beginnt nach Abschluss der Einspritzung. Die Abkühlung beginnt nach dem Füllen des Formhohlraums, d.h. sie beginnt mit der Druckhaltung. Wenn die Form abkühlt, schrumpft das fertige Produkt. Der Nachdruck füllt die durch die Schrumpfung entstandene Vertiefung durch den noch nicht erstarrten Kaltfließkanal, und der Nachdruck ist im Allgemeinen niedriger als der Einspritzdruck, so dass das Fertigprodukt beim Entformen voll ist (ohne Beulen). Wenn der kalte Fließweg erstarrt, kann die Druckhaltung beendet werden. Die Druckhaltung kann in mehrere Abschnitte unterteilt werden, und der Druckhaltedruck jedes Abschnitts ist unterschiedlich (im Allgemeinen schrittweise abnehmend) und wird durch die Zeit geteilt.
Das fertige Gewicht oder die Delle bestimmt die gesamte Haltezeit. Gehen Sie von einer kurzen Haltezeit aus und erhöhen Sie die Haltezeit bei jedem Spritzguss ein wenig, bis das Gewicht des Endprodukts nicht mehr zunimmt oder die Produktionsdelle akzeptabel ist, muss die Haltezeit nicht erhöht werden.
Bei vielen dünnwandigen Produkten muss der Druck nicht gehalten werden, da die innere Schicht des fertigen Produkts unmittelbar nach dem Einspritzen erstarrt ist.
Der von der Spritzgießmaschine festgelegte Parameter für die Abkühlzeit ist der Zeitraum zwischen dem Ende des Druckhaltens und dem Öffnen der Form, aber die Abkühlung beginnt bereits, sobald der Formhohlraum mit Kunststoff gefüllt ist. Der Zweck der Abkühlzeit besteht darin, das fertige Produkt weiter abkühlen und erstarren zu lassen, ohne dass es durch den Ausstoß verformt wird. Die Abkühlzeit beruht auf Versuchen. Zu Beginn wird die Lagerung gleichzeitig durchgeführt. Die Abkühlzeit ist länger als die Lagerzeit, oder die Lagerzeit kann länger sein als die Abkühlzeit. Wenn die Lagerzeit länger als die Kühlzeit ist, deutet dies darauf hin, dass die Plastifizierungskapazität der Schnecke unzureichend ist, was den Produktionszyklus beeinträchtigt.
Daher ist die Erhöhung der Plastifizierkapazität in diesem Fall der Weg zur Verkürzung der Zykluszeit, und das Ziel ist die Verkürzung der Lagerzeit.
Das fertige Produkt wird einmal oder mehrmals herausgeschoben, die Kausche wird wieder geschlossen, und der nächste Zyklus beginnt sofort, die neu gestaltete Ellenbogen-Spritzgießmaschine hat eine regenerative Schließung Ölweg (Differentialschließfunktion), für höhere Schließgeschwindigkeit zu streben, unter der Prämisse der Form ist nicht durch hohe Auswirkungen betroffen, geeignet für den Einsatz. Hochspannungsklemmung nimmt die niedrigste Klemmkraft, die das fertige Produkt nicht produzieren kann Grat, der die Zeit für eine Hochspannungsklemmung Abschnitt erforderlich verkürzen kann.
Auch die Lebensdauer von Werkzeugen, Spritzgießmaschinenstangen, Kniehebeln und Schalungen wird durch die geringen Schließkräfte verlängert. Im Einspritzbereich können hohe Einspritzgeschwindigkeiten verwendet werden, wenn das fertige Produkt keine Fehler wie Blasen oder Verbrennungen aufweist. Die Verwendung des niedrigsten Einspritzdrucks verringert die erforderliche Schließkraft (Expansionskraft), während die Verwendung der niedrigsten Zylindertemperatur die Kühlzeit verkürzt.
Die Abkühlzeit hängt von der Effizienz des Wärmeaustauschs in der Form ab, und die Konstruktion einer geeigneten Form kann die Effizienz des Wärmeaustauschs verbessern. Sofern zulässig, kann die Kühlung mit Eiswasser die Kühlzeit jedoch verkürzen. Die Eiswasserkühlung bewirkt, dass die Form kondensiert, und der Trockenlüfter und die versiegelte Formverriegelungsvorrichtung können den Taupunkt senken und die Kondensation verhindern.
Wenn die Plastifizierleistung nicht ausreicht, um den Produktionszyklus zu beeinträchtigen, kann bei der Schneckenkonstruktion und der Anpassung der Parameter Folgendes getan werden:
a: Die Siebschnecke kann die Plastifizierfähigkeit erhöhen.
b: Schnecken mit großem Durchmesser können die Plastifizierfähigkeit erhöhen.
c: Eine Erhöhung der Nuttiefe der Schnecke kann die Plastifizierleistung erhöhen.
d: Eine Erhöhung der Schneckendrehzahl kann die Plastifizierfähigkeit erhöhen (bestimmte scherempfindliche Kunststoffe wie PVC, PET usw. können diese Methode nicht anwenden).
e: Wenn der Gegendruck so weit wie möglich reduziert wird, erhöht sich die Plastifiziergeschwindigkeit.
f: Die Öldruck-Dichtungsdüse wird verwendet, um die Form beim Öffnen und Schließen zu plastifizieren.
g: Durch die Verwendung eines Vorplastifizierers kann die Schnecke im Zyklus plastifiziert werden, mit Ausnahme der Einspritz- und Druckhaltezeit.
h: Die Verwendung einer Druckhaltevorrichtung, damit die Schraube im Druckhalteteil auch plastifizieren kann.
Das Sicherungsseil (Auswerfen) vor und nach der Zuführung ist zeitaufwändig und sollte durch eine Federdüse oder eine Öldruckdichtung ersetzt werden, wodurch das Sicherungsseil entfällt. Die Form wird mit der höchsten Geschwindigkeit geöffnet, ohne dass das fertige Produkt reißt und ein großes Öffnungsgeräusch entsteht. Einige Spritzgießmaschinen verfügen über eine Dekompressionsvorrichtung vor dem Öffnen der Form, und beim Öffnen der Form mit hoher Geschwindigkeit entstehen keine Geräusche.
Um eine genaue Stopp-Position bei der Hochgeschwindigkeitsöffnung zu erreichen, kann ein Bremsventil oder ein geschlossener Regelkreis verwendet werden. Bei kleinen Spritzgießmaschinen mit geringer Ausstoßkraft kann der pneumatische Ausstoß verwendet werden, der schneller ist als der Öldruckausstoß. Der elektrische Ausstoß ist schneller als der pneumatische Ausstoß. Durch die Verwendung von unabhängiger Öl-, Gas- oder Stromkreissteuerung kann die Funktion des Auswerfens von mehreren Auswerferseiten mit Öffnung der Werkzeugseite realisiert werden.
Bei einigen Fertigerzeugnissen kann es sich um Vibrationsauswerfer von Spritzgießmaschinen handeln. Der Fingerhut muss nicht jedes Mal vollständig herausgezogen werden, um die Zeit des mehrfachen Auswerfens zu verkürzen. Der letzte Auswurf kann gleichzeitig mit dem Schließen beginnen. Da der Weg der Kausche relativ kurz ist, wird die Kausche immer vollständig zurückgezogen, bevor die Form geschlossen wird.
Schlussfolgerung zur Produktionseffizienz beim Spritzgießen
Durch die Umsetzung dieser Strategien können die Hersteller den Produktionszyklus beim Spritzgießen erheblich verkürzen, was zu mehr Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt führt. Durch kontinuierliche Überwachung und Anpassungen werden diese Prozesse weiter optimiert, so dass eine hohe Qualität der Produktion bei gleichzeitiger Minimierung der Produktionszeiten gewährleistet ist.
