Introducción
Los defectos en el moldeo por inyección cuestan a los fabricantes hasta un 15% de desperdicio de material y un 20% de retraso en las entregas al año. Desde marcas de hundimiento hasta deformaciones, incluso los problemas menores pueden convertirse en costosas retiradas de productos, sobre todo en sectores regulados como el de los productos sanitarios y la automoción.
Basándose en el análisis de BFY Mold de más de 10.000 series de producción, esta guía disecciona los 5 principales defectos de moldeo por inyección, sus causas y soluciones prácticas respaldadas por datos reales. Prepare a su equipo para reducir las tasas de desechos y optimizar los tiempos de ciclo.
1. Marcas de hundimiento: Causas y correcciones
Qué aspecto tiene: Depresiones superficiales localizadas, a menudo cerca de nervaduras o resaltes gruesos.
Localización habitual: refuerzo de carcasas de electrodomésticos, columna de instalación interior de automóviles.
Causas profundas:
- Presión de embalaje insuficiente (contracción del material durante el enfriamiento).
- Variaciones excesivas del grosor de las paredes (por ejemplo, costilla de 4 mm frente a base de 2 mm).
- Alta temperatura del molde que ralentiza el enfriamiento.
BFY Mold’s Fixes:
- Aumentar la presión de la empaquetadura:
- Aumente la presión de llenado del 50% por defecto al 70-80% y manténgala durante 5-10 segundos (consulte la ficha técnica del material).
- Caso: En la producción de una carcasa de herramienta eléctrica, la presión de retención se ajusta de 60MPa a 75MPa, y el índice de contracción se reduce del 8% al 1,5%.
- Rediseño de la geometría de la pieza:
- El grosor del refuerzo se controla en un 50-60% del grosor de la pared principal (como 3 mm de la pared principal → 1,5-1,8 mm del refuerzo).
- Optimice los canales de refrigeración:
- La adición de una vía de agua de seguimiento a la zona de paredes gruesas reduce el tiempo de enfriamiento en un 30% (por ejemplo, de 15 segundos a 10 segundos).
Criterios de verificación: Comprobar la estabilidad dimensional según ASTM D955. Se califica una profundidad de contracción <0,05 mm.
2. Alabeo: Cuando las piezas pierden su forma
Qué aspecto tiene: Geometrías dobladas o retorcidas, especialmente en piezas planas. Materiales de alta incidencia: plásticos semicristalinos (PP, nailon), materiales reforzados con fibra de vidrio.
Causas profundas:
- Tasas de enfriamiento desiguales (p. ej., diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior del molde>15°C).
- Tensión residual por altas velocidades de inyección.
- Desajuste de la orientación de las fibras en plásticos reforzados.
BFY Mold’s Fixes:
- Sistema de refrigeración equilibrado:
- Utilice una cámara termográfica de infrarrojos para detectar las diferencias de temperatura del molde y ajuste el caudal de agua para que la diferencia de temperatura sea <5 °C.
- Caso: La hélice de un dron utiliza un diseño de refrigeración simétrico que reduce el alabeo de 0,8 mm a 0,2 mm.
- Reducir la velocidad de inyección:
- Reducir la velocidad de inyección del 90% al 60-70% para reducir el esfuerzo cortante (para nylon + 30% fibra de vidrio).
- Postprocesado de recocido:
- Reduce la velocidad de inyección del 90% al 60-70% para reducir la tensión de cizallamiento (para nylon + 30% de fibra de vidrio). Recuece los materiales de alta temperatura, como el PEEK (20°C por encima de Tg, mantenlo 2 horas) para liberar la tensión interna.
Comparación de datos:
| Condiciones | Alabeo (mm) | Rendimiento de la producción |
| Original | 0.75 | 72% |
| Tras la optimización | 0.18 | 95% |
3. Disparos cortos: Relleno incompleto
Qué aspecto tiene: Piezas a las que les faltan secciones, especialmente en zonas finas.
Situaciones típicas: conectores electrónicos de pared fina (menos de 0,5 mm), moldes de varias cavidades.
Causas profundas:
- Baja temperatura de fusión (viscosidad del material demasiado alta).
- Ventilación inadecuada (el aire atrapado impide el flujo).
- Presión/velocidad de inyección insuficiente.
BFY Mold’s Fixes:
- Aumentar la temperatura de fusión
- La fluidez del ABS aumenta un 40% de 230°C a 250°C (hay que vigilar el riesgo de degradación).
- Añadir/ampliar respiraderos:
- La profundidad de la ranura de escape aumenta de 0,015 mm a 0,025 mm (para material PC).
- Se añaden insertos de escape auxiliares a la superficie de separación.
- Cambie a materiales de alto caudal:
- Índice de fusión de PP ordinario 15g/10min → Índice de fusión de PP de alta fluidez 35g/10min (como Sabic PP67MH6).
Plan de tratamiento de emergencia: Cuando se produzca un disparo corto, compruebe inmediatamente el estado del anillo de calentamiento de la boquilla y del anillo de comprobación.
4. Flash: Exceso de material en los bordes de la pieza
Qué aspecto tiene: Finas aletas de plástico a lo largo de las líneas de separación o de las espigas eyectoras. Procesos de alto riesgo: moldeo por inyección multicolor, encapsulado de silicona.
Causas profundas:
- Desajuste excesivo entre la presión de inyección y la fuerza de apriete.
- Componentes del molde desgastados (por ejemplo, superficies de separación dañadas).
- Materiales de baja viscosidad (por ejemplo, silicona líquida LSR).
BFY Mold’s Fixes:
- Ajuste la fuerza de sujeción:
- Calcule la fuerza de sujeción necesaria mediante la siguiente fórmula: superficie proyectada (cm²) × presión del material (MPa) × factor de seguridad 1,2.
- Caso: Un palé de PP con una superficie proyectada de 800 cm² requiere una fuerza de sujeción: 800 × 35 × 1,2 = 336 toneladas → Seleccione una máquina de 350 toneladas.
- Mantenimiento del moho:
- Pulir la superficie de separación cada 50.000 moldes y mantener el valor Ra por debajo de 0,4μm.
- Reducir la velocidad de inyección:
- La velocidad de inyección de LSR pasa del 50% al 30%, lo que reduce el riesgo de desbordamiento.
5. Líneas de flujo: Riesgos estéticos y estructurales
Qué aspecto tiene: Patrones ondulados o decoloración a lo largo de las trayectorias de flujo. Se suele utilizar en piezas transparentes (como pantallas de lámparas de PC) y superficies muy brillantes.
Causas profundas:
- Fluctuaciones de la temperatura de fusión (por ejemplo, fluctuaciones de ±10°C).
- Interferencias multipuerta que provocan colisiones en el frente de flujo.
- Contaminación o humedad en el material.
BFY Mold’s Fixes:
- Estabilizar la temperatura de fusión
- Compruebe la bobina de calefacción y el termopar para asegurarse de que la fluctuación de la temperatura del barril es
- Optimice la ubicación de las puertas:
- Mediante el análisis del flujo del molde, la diferencia de temperatura del frente de flujo se controló dentro de los 5 °C.
- Materiales de presecado:
- Nylon secado a 85°C durante 4 horas, contenido de humedad <0,15%.
Caso de cliente: El fabricante de lentes LED redujo la tasa de defectos de la marca de flujo del 12% al 0,3% ajustando la posición de la compuerta + la temperatura del molde a 110°C.
Kit de herramientas de prevención de defectos de BFY Mold
- Sistema de supervisión en tiempo real: Los sensores de la máquina realizan un seguimiento de las curvas de presión y temperatura y emiten una alarma automática cuando se desvían de la norma.
- Base de datos de materiales: Plantillas de parámetros de proceso para más de 1000 materiales (como tiempo de mantenimiento y velocidad de enfriamiento).
- Servicio de respuesta rápida: Proporcione asistencia técnica de ingeniería de procesos 24 horas al día, 7 días a la semana, para diagnosticar a distancia la causa raíz de los defectos de moldeo por inyección.
Conclusión
Arregla marcas de hundimiento, alabeos, rebabas y mucho más con las soluciones probadas de BFY Mold para defectos de moldeo por inyección. Ponte en contacto con nosotros y optimiza la calidad de la producción hoy mismo.
