透明な製品の射出成形には、独特の課題と配慮が必要です。このプロセスにより、自動車、医療、消費財など様々な産業で使用される高品質で透明な部品を作ることができます。
表面品質要件
透明プラスチックは光透過率が高いため、厳しい表面品質基準が要求されます。マーキング、気孔、変色、光沢不良などの欠陥は許されません。射出成形の工程では、材料、設備、金型、製品設計など、あらゆる面で厳しい要件を満たす必要があります。
プロセスの調整
透明プラスチックは一般的に融点が高く、流動性が悪い。製品の品質を確保するためには、バレル温度、射出圧力、射出速度などのプロセスパラメーターを微調整する必要がある。これにより、内部応力や変形、ひび割れを起こすことなく、プラスチックが金型に充填されます。
原材料の準備と乾燥
素材の純度の確保
プラスチック中の不純物は透明性に影響する。保管中、輸送中、供給中は、原料を密閉して清潔に保つ必要がある。原料に含まれる水分は加熱劣化の原因となるため、徹底した乾燥が不可欠である。乾燥ホッパーを使用し、投入空気はフィルターでろ過され、除湿されていることを確認する。
洗浄装置
バレル、スクリュー、アクセサリーのクリーニング
使用前と停止後にスクリュー洗浄剤でスクリューと付属品を洗浄し、汚染を防いでください。洗浄剤が使用できない場合は、PEまたはPS樹脂を使用することができる。一時停止中は、ドライヤーとバレルの温度を下げ、原料の劣化を防ぐ。
金型と製品設計に関する考察
品質のためのデザイン
表面欠陥を避けるため：
1. 均一な肉厚と十分な脱型勾配を確保する。
2. 鋭角にならないよう、コーナーを徐々に移行する。
3. 必要であれば、幅が広く短いランナーや、冷却ウェルのある適切な位置のゲートを使用する。
4. 金型表面の凹凸を少なくし、十分な通気性を確保する。
金型表面と肉厚
鋳型の表面は滑らかで、粗さが小さいこと（好ましくは0.8以下）。溶融物から空気やガスを排出するために、十分な通気孔を確保する。PETを除き、壁の厚さは最低1mmとし、過度に薄いものは避ける。
射出成形プロセス
最適注入パラメータ
内部応力と表面欠陥を最小限に抑える：
1. 特殊なスクリューと温度制御されたノズルを使用する。
2. 樹脂の分解限界内で高い射出温度を使用する。
3. 溶融材料の粘性に打ち勝つために高い射出圧力をかけるが、変形を引き起こすほど高くはない。
4. 低速射出、好ましくは低速-高速-低速の多段射出を選択する。
5. 窪みや気泡を避けるため、保圧時間と成形サイクルを短く保つ。
6. 材料の劣化を防ぐため、低いスクリュー速度と背圧を使用する。
7. 金型温度を正確に制御し、最適な冷却と製品品質を実現。
その他の考慮事項
離型剤とリサイクル素材の使用
表面品質の劣化を防ぐため、離型剤の使用は最小限に抑える。再生材料を使用する場合は、20％を超えないようにする。
製品の後処理
PETのように、内部応力を除去するために後処理が必要な素材もある。PMMAは70～80℃で4時間、PCは110～135℃で乾燥させる。PETは良好な機械的特性を得るために双方向延伸が必要である。
