オーバーモールディングでは、剛性の高い部品を慎重に位置決めし、拡張性を確保し、部品の歪みを防ぐための抜き穴を組み込む必要がある。
市場で人気が高まっているツーショット成形は、塗装の必要なく製品の美観を向上させるが、コストが高く、高度な技術が要求される。
ツーショット成形にせよオーバーモールド成形にせよ、どちらも2種類のプラスチック複合材射出成形を採用している。似ているが、これらは異なるプロセスである。以下では、BFYの金型エンジニアがその違いを説明する。
ツーショット成形とオーバーモールド成形の違い
A. ツーショット成形
2つのプラスチック材料を2つのステップで同じ機械に射出し、1つの金型で製品を生産すること。 しばしばデュアルマテリアル射出と呼ばれ、通常1つの金型セットで完了し、専用の2ショット射出成形機を必要とする。
ツーショット金型は、2種類の樹脂と色を1つの製品に統合し、組み立てと後処理を削減します。このアプローチは、接着と印刷のコストを削減し、視覚的な魅力を高め、製品の品質と価値を向上させます。さらに、滑り止めや人間工学的な感触の向上といった機能性も提供します。
ツーショット射出は、オーバーモールドと比較して、高い製品品質、管理可能な変形、短いサイクルタイム、高い歩留まりを提供し、材料の無駄を7％削減し、製造コストを20％～30％削減する。
B. オーバーモールディング（二次成形）
2つのプラスチック材料を同じ成形機で射出し、2段階成形を行うことはできない。 一つの金型セットから射出された後、製品は二次成形のために別の金型セットに入る。 したがって、この方法では通常2つの金型セットが必要であり、特定の2ショット射出成形機は必要ない。 金型構造は単色射出成形金型と同様で、主に材料融合点の射出パラメーターの調整に依存する。
オーバーモールドは主に硬い素材の上に柔らかい素材を被せるもので、柔らかい部品にはTPU、TPR、硬い部品にはABS、PC、PPといった一般的な素材が使われる。
対照的な追加ポイント：
1. キャビティ形状は成形方法ごとに異なり、異なる製品を形成するが、コア形状は同一である。
2. 180度回転させた後、前後の金型のアライメントを確認すること。このチェックは設計時に非常に重要である。
3. ピンホールの位置には注意が必要で、その距離は210mmと小さい。大型の金型では、射出成形機の長さが足りないため、金型内に細長いピンを設計し、ピン穴を追加する必要がある場合があります。2つの位置決めリングは、後部金型ベースに配置する必要があります。
4. フロント金型パネルとAプレートの厚さの合計は170mm以下であってはならない。その他、金型厚みの大小、ピンホール距離など、この射出成形機の参考データをよく調べること。
5. 3プレート金型の場合、可能な限り自動排出用にゲートを設計し、特に軟質材料のゲートの排出可能性を確保する。
6. 前面スプルーの深さは65mm以下とする。上部スプルーの上端から金型胚の中心までの距離は、少なくとも150mmでなければならない。
7. 二次射出時のキャビティ破損を避けるため、一次成形品位置に若干の空隙を設ける設計を検討する。ただし、二次成形時の高い射出圧力による変形の可能性を考慮し、各シール箇所の強度を確保する。
8. 射出時に第一成形品の寸法をわずかに大きくして、第二成形品のもう一方のキャビティとの圧縮を強固にし、密封性を確保する。
9. 2回目の射出時のプラスチックの流れが、1回目に成形した製品に影響を与え、変形を引き起こす可能性があるかどうかを評価する。もしそうなら、改善を求める。
10. AおよびBプレートを閉じる前に、フロント・モールドのスライダーまたはリフターが再配置中に製品を損傷しないことを確認してください。その場合は、AおよびBプレートが最初に閉じ、次にスライダーまたはリフターがリセットされるように、解決策を見つけてください。
11. 均一な流れを確保するために、キャビティとコアの両方の水路を最適化し、バランスをとる。
12. 99％の場合、硬い部分から注入し、次に柔らかい部分を注入する。
