1. 最先端の設備と技術
UAVのシェル射出成形に欠かせないミラースパーク加工や電鋳金型など、微細射出成形に特化した高精度な設備を活用。 電極のロスや加工サイクルなど、それぞれの方法に長所と短所がある。
マイクロインジェクション成形では、金型加工に2つのトレンドが存在する。ひとつはミラースパーク加工で、銅電極に比べてロスが少ないため、放電加工にグラファイト電極を使用する。もう1つは電鋳金型で、高精度を確保しながらも加工サイクルが長く、穴加工が独立している。
2. 金型温度の微調整
マイクロ射出成形で重要な、UAVシェル射出成形に不可欠な高光沢射出成形にヒントを得た急速加熱・冷却システムを採用。 金型温度を最適化することで、薄い壁への充填を助け、材料不足を防ぐと同時に、サイクルの延長や収縮変形などの問題を回避します。
高い金型温度は、理論的には、薄肉充填の困難と材料不足を防止することによって、マイクロ射出成形、特にUAVシェル射出成形に役立ちます。しかし、過度に高温にすると、サイクルが長くなったり、型開き後に収縮変形が生じたりする可能性がある。
3. 革新的な金型温度制御システム
射出および脱型時の温度を調整し、正確な条件を確保する革新的な金型温度制御システムを導入。このシステムは、キャビティへの充填とその後の脱型に重要な金型温度の正確な調整を可能にします。
4. 完全な充填の確保
射出工程での不完全充填を防ぐため、金型温度を適正に保つ。不完全充填の原因となる急冷を行わず、キャビティへの充填が効率的に行われるように温度管理を行う。
5. 材料の無駄の最小化
マイクロ射出成形、特にUAVシェル射出成形において、ウォームランナー・ゲーティング・システムを活用することで、材料の無駄を最小限に抑えることができます。従来の注湯システムでは、注湯システム内の材料に対してマイクロ製品の質量が小さいため、材料のロスが大きくなります。ウォーム・ランナー・ゲーティング・システムは射出工程を最適化し、材料の無駄を削減します。
ミリグラム単位の製品を扱うマイクロ射出成形では、一般的な注湯システムでは材料の無駄が大きくなる可能性があり、UAVシェル射出成形では重大な懸念事項となっている。一般的な射出システムで製品を射出する場合、最適化と改良を施しても、射出システム内の製品と材料の質量比は1：10のままです。微細な製品に注入される材料は10％以下しかなく、その結果、注入システムの凝縮水が大量に発生する。そのため、ウォームランナー・ゲーティング・システムは、材料の使用量を最適化し、廃棄物を削減することで、この問題に対処している。
これらのポイントに注目することで、メーカーはUAVシェルプラスチック射出成形加工の効率と精度を高めることができ、高品質のマイクロ射出成形部品に対する業界の需要に応えることができる。
