射出成形金型放電加工は、精密キャビティ金型製造に広く使用されています。
いわゆる「ミラー放電加工」とは、一般的に表面粗さRa<0.2μmで、表面に鏡面反射効果を持つ放電加工を指す。 一部の精密加工のためのミラー放電加工は、手動研磨プロセスを置き換えることができ、部品の品質を向上させ、実用的な意義を持っています。
1. 加工の種類
放電加工のミラー効果は、放電加工で生成されるカーボンブラック層に直接関係する。加工部分が早く均一なカーボンブラック層を形成できれば、鏡面加工がしやすいということです。
2. 金型鋼
ある金型鋼の放電加工では鏡面効果がすぐに得られるが、他の金型鋼ではどうしても得られない。さらに、金型鋼の硬度が高いため、優れた放電加工ミラー効果が得られます。
3. ミラー放電加工における電極の要件
ミラー放電加工に一般的に使用される電極材料は、銅とクロム銅であり、後者の方が電極損失が少ない。銅材料を選択する場合、均一なテクスチャーと不純物の少なさを確保することが重要です。銅の品質が悪いと、ミラー加工中に電極の損失が大きくなったり、表面にしわが寄ったりするなどの異常現象が発生します。銅合金電極は、低いレベルの電極損失を達成できるかもしれませんが、満足のいくミラー効果は得られません。
ミラーEDMの注意事項
a. ミラー放電加工機の加工代制御
放電加工の工程は、荒加工から仕上げ加工までの工程である。まず、一定の加工品質（寸法精度、形状精度、位置精度、面粗さ）を確保した状態で、荒加工用電極を用いて多量の金属を腐食させ、加工時間の短縮と加工効率の向上を図ります。その後、仕上げ電極を交換し、より小さな放電エネルギーで仕上げ加工を行う。荒加工でも仕上げ加工でも、複数の放電条件を使用し、電流も大きいものから小さいものまで、深さ送りを通して光底を補修し、光側の並進補修を行う。
b. ミラー加工の放電パラメータと加工制御の合理的な使用
負極性処理を使用して処理では、いくつかの非主電気のパラメータの選択も非常に重要であり、従来の処理の選択は、いくつかの違いもあり、放電時間が長く設定するような、持ち上げツールの高さが短く、持ち上げツールの速度が速すぎることはできません、この設定の目的は、安定した小さなエネルギー電食プロセスを維持することである、ミラー処理では、それ自体が電食生成物の多くを生成しませんので、あまりにも多くの場合、ナイフリフティングアクションは、連続的かつ安定した放電を妨害する。
鏡面加工は電食性が非常に弱く、加工に時間がかかる。 鏡面加工は寸法変化が非常に小さく、研磨の役割しかないため、実際には必要な面粗さに加工しさえすれば仕上げることができるため、CNC放電加工機のタイミング加工機能を使用することができ、経験に応じて加工時間を決定する。
c. 粉体混合技術による大面積加工で鏡面加工効果を実現
混合粉末放電加工は、放電加工の面粗さを向上させる技術である。
いわゆる混合粉末放電加工とは、加工面の鏡面効果を得るために、加工液中にシリコン粉末、アルミニウム粉末、クロム粉末および関連添加剤などの微小粉末を添加することを指す。混合粉末加工技術を使用すると、同じ電気パラメータ条件下で、混合粉末加工技術を使用しない場合よりも加工速度が速く（仕上げ時間を20％～30％短縮）、表面粗さが向上する。大面積の放電加工では、大きな改善効果がある。
