Понимание производственного цикла литья под давлением
В условиях все более жесткой конкуренции в сфере литья под давлением повышение эффективности производства — проблема, заслуживающая внимания. Вот как можно улучшить цикл литья под давлением.
Цикл впрыска в ТПА с приводом от давления масла — это период от начала смыкания пресс-формы до следующего смыкания. Закрытие пресс-формы обычно делится на четыре части: быстрое закрытие пресс-формы, медленное закрытие пресс-формы, защита пресс-формы при низком давлении и блокировка пресс-формы при высоком давлении. Впрыск начинается после завершения блокировки режима высокого давления и делится на несколько этапов. Во время впрыска полость пресс-формы заполняется расплавленным пластиком. Когда полость формы заполнена, давление повышается, а контроль конца впрыска неадекватен, готовое изделие будет иметь неровные края.
Сохранение давления начинается после завершения впрыска. Охлаждение начинается после заполнения полости формы, то есть с момента сохранения давления. Когда форма охлаждается, готовое изделие сжимается. Давление сохранения заполняет впадину, образовавшуюся в результате усадки через еще не затвердевший канал холодного потока, и давление сохранения обычно ниже давления впрыска, чтобы готовое изделие было цельным при расформовке (без вмятин). Когда канал холодного потока затвердевает, выдержка под давлением может быть прекращена. Выдержка под давлением может быть разделена на несколько секций, и давление выдержки в каждой секции различно (обычно уменьшается шаг за шагом), которое делится на время.
Вес готового изделия или вмятина определяют общее время выдержки. Настройтесь на короткое время выдержки и понемногу увеличивайте время выдержки для каждого литья под давлением, пока вес готового изделия не перестанет увеличиваться или производственная вмятина не станет приемлемой, время выдержки не нужно будет увеличивать.
Для многих тонкостенных изделий не требуется выдерживать давление, поскольку внутренний слой готового изделия затвердевает сразу после впрыска.
Параметр времени охлаждения, задаваемый термопластавтоматом, — это период от завершения выдержки под давлением до открытия пресс-формы, но охлаждение начинается уже после заполнения полости пресс-формы пластиком. Цель времени охлаждения — позволить готовому изделию продолжать охлаждаться и затвердевать, не подвергаясь деформации вследствие выталкивания. Следует отметить, что время охлаждения определяется на основе экспериментов. Вначале одновременно проводится хранение. Время охлаждения больше времени хранения, или время хранения может быть больше времени охлаждения. Если время хранения больше, чем время охлаждения, это указывает на недостаточную пластифицирующую способность шнека, что влияет на производственный цикл.
Поэтому увеличение пластифицирующей способности — это способ сократить время цикла в данном случае, а цель — сократить время хранения.
Готовый продукт выталкивается один или много раз, наперсток будет снова закрыт, и следующий цикл начинается немедленно, недавно разработанный локтевой термопластавтомат имеет регенеративный путь масла закрытия (дифференциальная функция закрытия), чтобы стремиться к более высокой скорости закрытия, под предпосылкой формы не подвержены высокому воздействию, пригодны для использования. Высоковольтное смыкание принимает самую низкую силу смыкания, которая может сделать готовый продукт не производить заусенцы, что может сократить время, необходимое для секции высоковольтного смыкания.
Срок службы пресс-форм, штоков термопластавтоматов, перекидных соединений и опалубки также увеличивается благодаря низким усилиям смыкания. На участке впрыска можно использовать высокие скорости впрыска, если в готовом изделии не образуются такие дефекты, как пузыри или подгорание. Использование наименьшего давления впрыска снижает требуемое усилие зажима (усилие расширения), а использование наименьшей температуры бочки сокращает время охлаждения.
Время охлаждения связано с эффективностью теплообмена формы, и конструкция соответствующей формы может повысить эффективность теплообмена. Однако там, где это разрешено, охлаждение ледяной водой может сократить время охлаждения. Охлаждение ледяной водой приводит к конденсации влаги на пресс-форме, а сухой вентилятор и герметичное устройство блокировки пресс-формы могут снизить точку росы и предотвратить конденсацию.
Если производительность пластификации недостаточно велика, чтобы повлиять на производственный цикл, то при проектировании шнека и настройке параметров можно сделать следующее:
a: Шнек с ситом может увеличить способность к пластификации.
b: Шнеки большого диаметра могут увеличить пластифицирующую способность.
c: Увеличение глубины канавки шнека может повысить пластифицирующую способность.
d: Увеличение скорости вращения шнека может повысить пластифицирующую способность (некоторые чувствительные к сдвигу пластики, такие как ПВХ, ПЭТ и т.д., не могут использовать этот метод).
e: Максимально возможное снижение противодавления увеличит скорость пластификации.
f: Уплотнительная насадка под давлением масла используется для пластификации пресс-формы при открытии и закрытии.
g: Использование предварительного пластификатора позволяет сделать шнек пластифицированным в течение всего цикла, за исключением времени впрыска и выдержки под давлением.
h: Использование устройства для удержания под давлением, так что винт в секции удержания под давлением также может пластифицироваться.
Выталкивание резервного кабеля до и после подачи занимает много времени и должно быть заменено пружинным соплом или уплотнением под давлением масла, исключающим действие резервного кабеля. Открытие пресс-формы происходит на максимальной скорости без разрыва готового изделия и сильного шума при открытии. Некоторые термопластавтоматы оснащены декомпрессионным оборудованием перед открытием пресс-формы, и высокоскоростное открытие пресс-формы не будет производить шума.
Для достижения точного положения остановки при высокоскоростном открытии можно использовать тормозной клапан или управление по замкнутому циклу. В небольших термопластавтоматах с малой силой выталкивания можно использовать пневматическое выталкивание, скорость которого выше, чем скорость выталкивания под давлением масла. Электрический выброс быстрее, чем пневматический. Используя независимое управление маслом, газом или контуром, можно реализовать функцию многократного выталкивания со стороны открытия матрицы.
Несколько выбросов некоторых готовых изделий могут быть вибрационными выбросами термопластавтоматов. Чтобы сократить время многократного выталкивания, наперсток не нужно каждый раз полностью извлекать. Окончательное выталкивание может начинаться одновременно с закрытием. Поскольку ход наперстка относительно короткий, он всегда полностью отводится назад перед запиранием пресс-формы.
Заключение об эффективности производства литья под давлением
Реализуя эти стратегии, производители могут значительно сократить производственный цикл литья под давлением, что приведет к повышению эффективности и конкурентоспособности на рынке. Постоянный мониторинг и корректировки позволят еще больше оптимизировать эти процессы, обеспечивая высокое качество продукции при минимальном времени производства.
