Al moldear por inyección materiales de PC, suelen surgir problemas como burbujas dispersas irregularmente en la superficie del producto o partículas de burbujas finas y densas. ¿Cómo solucionamos problemas como burbujas y ampollas en el moldeo por inyección de PC?
Razones de los problemas habituales en el procesamiento del moldeo por inyección de PC:
1. Las burbujas se dispersan irregularmente por la superficie del producto, en su mayoría causadas por el vapor de agua.
2. Si las partículas de la burbuja son relativamente finas y densas, se distribuyen principalmente alrededor de la puerta del producto, formando líneas en forma de rayo o de abanico, causadas principalmente por el aire.
3. Cuando la cavidad del molde presenta muchas esquinas, una diferencia de espesor demasiado grande, muchos insertos o la posición de la compuerta es inadecuada, la masa fundida fluirá hacia la cavidad, agitando el aire del molde y formando corrientes de Foucault, lo que generará vetas de aire en ciertas partes. Por ejemplo, en los paneles de interruptores y enchufes de productos eléctricos moldeados, esta situación suele ocurrir porque los enchufes, las interfaces y los interruptores están concentrados en una sola ubicación. La solución a este defecto es modificar el molde, reforzar el escape del molde y optimizar la posición de la compuerta; por otro lado, reducir la velocidad de llenado del molde, especialmente la velocidad de inyección en las zonas con marcas de aire.
4. La razón principal de la generación de gas de descomposición es que la temperatura de fusión es demasiado alta.
5. Otra razón importante es que el PC en sí es de mala calidad y se descompone fácilmente. Además, es sensible a los químicos y se descompone fácilmente.
6. El gas disolvente está relacionado principalmente con la calidad de las operaciones en la producción, como una limpieza poco limpia de la barrica, demasiados aditivos, etc.
Solución:
Cuando el espesor de pared del producto es grande, la superficie exterior se enfría más rápido que la parte central. A medida que avanza el enfriamiento, la resina de la parte central se contrae y se expande hacia la superficie, lo que provoca que la parte central quede insuficientemente llena y genere burbujas de vacío.
1. Las principales soluciones son:
a) Según el espesor de la pared, determine el tamaño adecuado de la compuerta y el canal. Generalmente, la altura de la compuerta debe ser del 50 % al 60 % del espesor de la pared del producto.
b) Hasta que se cierra la compuerta, queda una cierta cantidad de material de inyección adicional.
c) El tiempo de inyección debe ser ligeramente superior al tiempo de sellado de la compuerta.
d) Reducir la velocidad de inyección y aumentar la presión de inyección.
e) Utilizar materiales con altos grados de viscosidad de fusión.
2. Las principales soluciones a las burbujas provocadas por la generación de gases volátiles son:
a) Realizar un presecado suficiente.
b) Reducir la temperatura de la resina para evitar la generación de gas de descomposición.
3. Las burbujas causadas por una fluidez deficiente pueden solucionarse aumentando la temperatura de la resina y del molde e incrementando la velocidad de inyección.
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