Al moldear por inyección materiales de PC, a menudo surgen problemas como burbujas esparcidas irregularmente por la superficie del producto o que las partículas de burbujas sean finas y densas. ¿Cómo resolvemos problemas como las burbujas y ampollas en el moldeo por inyección de PC?
Razones de los problemas habituales en el procesamiento del moldeo por inyección de PC:
1. Las burbujas se dispersan irregularmente por la superficie del producto, en su mayoría causadas por el vapor de agua.
2. Si las partículas de la burbuja son relativamente finas y densas, se distribuyen principalmente alrededor de la puerta del producto, formando líneas en forma de rayo o de abanico, causadas principalmente por el aire.
3. Cuando hay muchas esquinas en la cavidad del molde, la diferencia de grosor es demasiado grande, o hay muchos insertos, o la posición de la compuerta es inapropiada, la masa fundida fluirá hacia la cavidad del molde, agitando el aire en el molde para formar corrientes de Foucault, y se formarán vetas de aire en ciertas partes. Por ejemplo, en los paneles de interruptores y enchufes de los productos eléctricos moldeados, esta situación se produce a menudo porque los enchufes, las interfaces y los interruptores están concentrados en un solo lugar. La solución a este defecto es modificar el molde, reforzar el escape del molde y optimizar la posición de la compuerta; por otro lado, reducir la velocidad de llenado del molde, especialmente la velocidad de inyección en las zonas con marcas de aire.
4. La razón principal de la generación de gas de descomposición es que la temperatura de fusión es demasiado alta.
5. Otra razón importante es que el propio PC es de mala calidad y fácil de descomponer. También está el hecho de que el PC es sensible a los productos químicos y se descompone con facilidad.
6. El gas disolvente está relacionado principalmente con la calidad de las operaciones en la producción, como una limpieza poco limpia de la barrica, demasiados aditivos, etc.
Solución:
Cuando el grosor de la pared del producto es grande, la superficie exterior se enfría más rápido que la parte central. A medida que avanza el enfriamiento, la resina de la parte central se contrae y se expande hacia la superficie, lo que provoca un llenado insuficiente de la parte central y crea burbujas de vacío.
1. Las principales soluciones son:
a) En función del grosor de la pared, determinar el tamaño razonable de la compuerta y el canal. Generalmente, la altura de la compuerta debe ser del 50% al 60% del grosor de la pared del producto.
b) Hasta que se cierra la compuerta, queda una cierta cantidad de material de inyección adicional.
c) El tiempo de inyección debe ser ligeramente superior al tiempo de sellado de la compuerta.
d) Reducir la velocidad de inyección y aumentar la presión de inyección.
e) Utilizar materiales con altos grados de viscosidad de fusión.
2. Las principales soluciones a las burbujas provocadas por la generación de gases volátiles son:
a) Realizar un presecado suficiente.
b) Reducir la temperatura de la resina para evitar la generación de gas de descomposición.
3. Las burbujas causadas por una fluidez deficiente pueden solucionarse aumentando la temperatura de la resina y del molde e incrementando la velocidad de inyección.
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