El ABS, comúnmente conocido como plástico de acrilonitrilo-butadieno-estireno, está compuesto por tres monómeros copolimerizados de acrilonitrilo, butadieno y estireno. Debido a las diferentes proporciones de los tres monómeros, se puede preparar ABS con diferentes temperaturas de fusión y propiedades de flujo. Si se mezcla con otros plásticos o aditivos, se puede ampliar en ABS con diferentes usos y propiedades. Por ejemplo, grado de impacto, grado de resistencia al calor, grado ignífugo, grado transparente, grado mejorado, grado galvánico, etc.
La fluidez del ABS está entre la del PS y la del PC, y su fluidez está relacionada con la temperatura y la presión de inyección, de las cuales la presión de inyección tiene una influencia ligeramente mayor, por lo que en el moldeo se suele utilizar una presión de inyección más alta para reducir la viscosidad de la masa fundida y mejorar el rendimiento del llenado.
1. Tratamiento del plástico
La tasa de absorción de agua del ABS es de aproximadamente 0,2%-0.8%, y para el ABS de grado general, se cuece a 80-85 ° C durante 2-4 horas en el horno o 1-2 horas con una tolva de secado a 80 ℃ antes del procesamiento de moldeo por inyección de ABS. Para los componentes de PC resistentes al calor que contienen ABS, la temperatura de secado se ajusta adecuadamente a 100 ℃, y el tiempo de secado específico puede determinarse por extrusión de aire.
La proporción de material reciclado no puede superar el 30%, y el ABS de grado galvánico no puede utilizar material reciclado.
2. Selección de la máquina de moldeo por inyección
Puede utilizarse una máquina de moldeo por inyección estándar (relación longitud-diámetro del tornillo 20:1, relación de compresión superior a 2, presión de inyección superior a 150 MPa). Si se utiliza masterbatch de color o el aspecto del producto requiere un material elevado, puede seleccionarse un tornillo de diámetro pequeño. La fuerza de cierre se determina según 4700-6200t/m2, dependiendo del grado de plástico y los requisitos del producto.
3. Diseño de moldes y compuertas
La temperatura del molde puede ajustarse a 60-65℃. El diámetro del canal es de 6-8mm. La anchura de la puerta es de unos 3 mm, el espesor es el mismo que el producto, y la longitud de la puerta es inferior a 1 mm. El respiradero es de 4-6mm de ancho y 0.025-0.05mm de espesor.
4. Temperatura de fusión
Se puede determinar con precisión mediante el método de inyección de aire. Para diferentes grados, las temperaturas de fusión también son diferentes, se recomienda establecer de la siguiente manera:
- Grado de impacto: 220℃-260℃, preferible 250℃.
- Grado de chapado: 250℃-275℃, 270℃ es preferible.
- Grado de resistencia al calor: 240℃-280℃, con 265℃-270℃ es mejor.
- Grado ignífugo: 200℃-240℃, 220℃-230℃ es mejor.
- Nivel de transparencia: 230℃-260℃, 245℃ es preferible.
- Grado de refuerzo de fibra de vidrio: 230℃-270℃
Para productos con elevados requisitos de superficie, se utilizan temperaturas de fusión y de moldeo más elevadas.
5. Velocidad de inyección
El grado de fuego debe usar velocidad lenta, el grado de calor debe usar rápida. Durante el moldeo por inyección de ABS, si los requisitos de superficie del producto son altos, se debe utilizar la tasa de control de fuego de alta velocidad y moldeo por inyección de varias etapas.
6. Contrapresión
En circunstancias normales, cuanto menor sea la contrapresión, mejor, la contrapresión comúnmente utilizada es 0.5MPa, y el material de teñido necesita utilizar una contrapresión más alta para que la mezcla de color sea uniforme.
7. Tiempo de retención
A una temperatura de 265 ° C, el tiempo de residencia de ABS en el tubo de fusión no debe exceder de 5-6 minutos. El tiempo retardante de llama es más corto, si necesita parar, primero debe bajar la temperatura establecida a 100℃, y luego limpiar el tubo de fusión con ABS universal. La mezcla limpiada debe colocarse en agua fría para evitar una mayor descomposición.
Si necesita cambiar el material ABS por otros plásticos, primero debe limpiar el tubo de fusión con PS, PMMA o PE. Algunos productos de ABS no presentan problemas cuando se acaban de liberar, y habrá decoloración después de un tiempo, lo que puede deberse a un sobrecalentamiento o a que el plástico ha permanecido demasiado tiempo en el cilindro de fusión.
8. Post-tratamiento de los productos
Generalmente, los productos de ABS no necesitan tratamiento posterior, sólo los productos galvanoplásticos necesitan ser horneados (70-80℃, 2-4 horas) para pasivar las huellas superficiales, y los productos que necesitan ser galvanoplásticos no pueden utilizar agentes desmoldeantes, y los productos deben envasarse inmediatamente después de retirarlos.
9. El moldeo debe prestar especial atención a las cuestiones
Hay varios grados de ABS (especialmente los grados retardantes de llama), y la adherencia de la masa fundida a la superficie del tornillo después de la plastificación es muy grande, y se descompondrá después de mucho tiempo. Cuando se produce la situación anterior, es necesario sacar la sección de homogeneización y compresión del tornillo para limpiar la prueba, y limpiar regularmente el tornillo con PS.
