Introduction
L’un des facteurs sur lesquels l’ingénieur en outillage doit se concentrer est la stabilité du moule, qui a un impact direct sur l’efficacité du moulage par injection et la qualité du produit. L’instabilité des moules entraîne des défauts thermiques tels que le gauchissement, la bavure et l’usure précoce, ce qui augmente les coûts de production et les temps d’arrêt. Que vous soyez confronté à la fatigue thermique, à des incohérences matérielles ou à des problèmes d’alignement, l’obtention de bonnes performances des moules exige un équilibre entre la précision de la conception, la science des matériaux et les protocoles de maintenance. Cet article présente 7 stratégies éprouvées – des améliorations sophistiquées des canaux de refroidissement aux améliorations des alliages et à la surveillance en temps réel – qui permettent aux fabricants d’accroître la stabilité des moules, de maintenir une production sans obstruction et de prolonger la durée de vie de l’outillage par une augmentation de 40 %.
Dans la pratique de la production, une fois que certains moules sont utilisés sur la chaîne de production, ils causent souvent divers problèmes, ne répondent pas aux exigences de production ou aux exigences techniques du produit, provoquent des arrêts anormaux de la chaîne de production, etc. et apportent de nombreux facteurs d’instabilité. Par conséquent, la question de savoir comment améliorer la stabilité du moule est devenue un problème pratique auquel sont confrontées les entreprises de fabrication de moules.
Dans la conception et la fabrication des moules, l’expérience et les compétences des concepteurs jouent un rôle essentiel. Le caractère raisonnable ou non de la conception ne peut être confirmé que par des essais de moulage, et le moule doit faire l’objet de multiples essais et de modifications répétées avant d’être finalement achevé. Dans la pratique de la production, une fois que certains moules sont utilisés sur la chaîne de production, ils causent souvent divers problèmes, ne répondent pas aux exigences de production ou aux exigences techniques du produit, provoquent des arrêts anormaux de la chaîne de production, etc. et entraînent de nombreux facteurs d’instabilité. Par conséquent, la question de savoir comment améliorer la stabilité des moules est devenue un problème pratique auquel sont confrontées les entreprises de fabrication de moules.
Formage par emboutissage et ses facteurs d’influence
Qu’est-ce que la stabilité ? La stabilité se divise en stabilité du processus et stabilité de la production. La stabilité du processus fait référence au plan de processus qui répond aux exigences d’une production stable de produits qualifiés ; la stabilité de la production fait référence à une capacité de production stable au cours de la production.
Tout d’abord, nous expliquerons les principaux facteurs affectant la stabilité du moulage des moules et du formage par emboutissage. Il s’agit des spécifications des matériaux des moules, de la résistance des composants structurels des moules, de la stabilité des performances des matériaux d’emboutissage, des caractéristiques de fluctuation de l’épaisseur des matériaux, de la plage de variation des matériaux, des données de la résistance à la traction des nervures, de la plage de variation de la force de maintien de l’ébauche, ainsi que de la sélection des lubrifiants.
Évaluer de manière approfondie les différents facteurs influençant la stabilité
Les défis de la variabilité des matériaux
Il convient de noter que pendant le processus de formage par emboutissage, étant donné que chaque feuille d’emboutissage a sa composition chimique, ses propriétés mécaniques et ses valeurs caractéristiques étroitement liées aux performances d’emboutissage, les performances du matériau d’emboutissage sont instables, l’épaisseur du matériau d’emboutissage fluctue, et les changements dans les matériaux d’emboutissage non seulement affectent directement la précision et la qualité du processus de formage par emboutissage, mais peuvent également endommager le moule.
Importance des nervures de traction dans le formage par étirage
Si l’on prend l’exemple des nervures de traction, elles occupent une position critique dans le formage par emboutissage. Au cours du processus de formage par étirement, la formation du produit nécessite une certaine force de traction qui est correctement répartie le long de la périphérie fixe. Cette force de traction provient de la force de l’équipement d’emboutissage, de la résistance à la déformation du matériau du bord et de la résistance à l’écoulement sur la surface du support de l’ébauche. La friction entre le moule et le matériau est insuffisante si la résistance à l’écoulement n’est générée que par la force du porte-objet.
Optimisation de la résistance à la déformation plastique
Pour cette raison, il est nécessaire de mettre en place des nervures de traction capables de produire une plus grande résistance sur le porte-objet afin d’augmenter la résistance de l’alimentation, provoquant ainsi une plus grande déformation plastique du matériau pour répondre aux exigences de déformation plastique et d’écoulement plastique du matériau. Parallèlement, en modifiant la taille et la répartition de la résistance des nervures de traction et en contrôlant la vitesse et la quantité d’alimentation du matériau s’écoulant dans le moule, la force de traction et sa répartition dans chaque zone de déformation de la pièce de traction peuvent être ajustées efficacement pour éviter l’étirement. Les problèmes de qualité comprennent les fissures, les plis et la déformation du produit pendant le moulage.
Considérations relatives au processus d’emboutissage et à la conception des moules
Il ressort de ce qui précède que lors de la formulation du processus d’emboutissage et de la conception du moule, la taille de la résistance à la traction doit être prise en compte, les nervures de traction doivent être disposées et la forme des nervures de traction doit être adaptée à la plage de variation de la force de maintien de l’ébauche afin que chaque zone de déformation puisse être déformée en fonction de la forme et du degré de déformation requis.
Voici 14 conseils pour améliorer la stabilité du moule :
1. Sélection des matériaux :
Choisissez des matériaux de haute qualité pour la construction du moule, capables de résister aux contraintes et aux températures impliquées dans le processus de moulage.
2. Conception appropriée :
Veillez à ce que la conception du moule soit robuste et tienne compte de facteurs tels que le flux de matière, le refroidissement et l’éjection des pièces. Un moule bien conçu a plus de chances de rester stable pendant le processus de production.
3. Refroidissement du moule :
Mettre en place un système de refroidissement efficace pour réguler la température du moule. Un refroidissement adéquat permet d’éviter les déformations, de réduire les temps de cycle et d’améliorer la stabilité générale.
4. Épaisseur uniforme de la paroi :
Maintenir une épaisseur de paroi uniforme dans la pièce moulée afin d’assurer un refroidissement constant et de réduire le risque de contraintes inégales sur le moule.
5. Ventilation :
Prévoir une ventilation adéquate pour permettre l’évacuation de l’air et des gaz pendant le processus de moulage. Une ventilation insuffisante peut entraîner la formation de pièges à air, ce qui peut avoir une incidence sur la stabilité du moule.
6. Finition de la surface :
Veillez à la finition de la surface du moule. Une surface lisse et polie réduit les frottements et l’usure, ce qui contribue à la stabilité et à la longévité du moule.
7. Entretien des moules :
Inspecter et entretenir régulièrement le moule pour détecter les signes d’usure, les dommages ou d’autres problèmes. Traiter rapidement tout problème afin d’éviter qu’il ne s’aggrave et n’affecte la stabilité.
8. Paramètres d’injection appropriés :
Optimiser les paramètres de moulage par injection, tels que la température, la pression et la vitesse, afin de garantir que le matériau s’écoule de manière fluide et uniforme dans la cavité du moule.
9. Utilisation d’inserts de moule :
Incorporer des inserts de moule pour les caractéristiques critiques afin d’améliorer la durabilité et la stabilité de zones spécifiques du moule.
10. Support et alignement du moule :
Veillez à ce que le moule soit correctement soutenu et aligné dans la machine de moulage. Un mauvais alignement ou un support inadéquat peut entraîner une instabilité et une usure prématurée.
11. Dureté du matériau du moule :
Tenez compte de la dureté du matériau du moule. Un matériau de moulage plus dur peut mieux résister à l’usure, mais il faut tenir compte de facteurs tels que la fragilité.
12. Suivi et contrôle :
Mettre en place des systèmes de surveillance pour contrôler la température du moule, la pression et d’autres paramètres pertinents. Cela permet d’effectuer des ajustements en temps réel pour maintenir la stabilité.
13. Technologies avancées :
Explorer les technologies de pointe telles que les capteurs, la maintenance prédictive et l’automatisation pour améliorer la stabilité du moule et l’efficacité globale.
14. Consulter des experts :
Si possible, consultez des experts en conception et en fabrication de moules pour vous assurer que la conception de vos moules et les processus de production sont optimisés pour la stabilité.
En adoptant ces mesures, vous pouvez améliorer la stabilité de votre moule et contribuer à un processus de fabrication plus efficace et plus fiable.
Si vous avez besoin d’une conception de moule, veuillez contacter BFY Mold. Nous pouvons optimiser les dessins du moule pour vous gratuitement, réduire vos coûts, assurer la stabilité du moule et améliorer l’efficacité de votre production.
