Comment inspecter et accepter les moules à injection ?

Une fois le moule d’injection terminé, le processus d’acceptation peut s’avérer décourageant. L’éditeur de BFY Mold présente les principaux critères d’évaluation des produits moulés, l’aspect du moule, le matériau, la fonctionnalité, etc. pour vous guider dans cette phase cruciale.

Critères d’acceptation des moules d’injection

a : Aspect, taille et ajustement des produits moulés

1. Les défauts ne sont pas autorisés sur les surfaces des produits.
2. Marques de soudure dans les limites spécifiées.
3. Pas de rétrécissement dans les zones visibles.
4. Assurez la planéité et répondez aux exigences d’assemblage.
5. Il n’y a pas de traces d’air ou de bulles dans les parties visibles.
6. Forme géométrique et dimensions selon les dessins du moule.
7. Exigences relatives à l’épaisseur de la paroi du produit.
8. Assurer la coordination des produits et des intervalles de correspondance.

b : Aspect des moules

1. Plaque signalétique complète et claire.
2. Plaque signalétique solidement fixée avec des caractères clairs.
3. Exigences relatives aux buses d’eau de refroidissement.
4. Les accessoires de moulage ne doivent pas interférer avec l’installation.
5. Taille du trou d’éjection du moule selon les exigences de la machine.
6. Marquage du sens d’installation et « UP ».
7. Aucun défaut n’affecte l’aspect de la surface de la base du moule.
8. Levage facile, pas de démontage pendant le levage.

c : Matériau et dureté du moule

1. Base de moule standard.
2. Les pièces moulées sont fabriquées dans des matériaux dont la teneur en chrome est supérieure à 40Cr.
3. Matériaux résistant à la corrosion pour les plastiques corrosifs.
4. La dureté de la pièce moulée n’est pas inférieure à 50 HRC.

d : Ejectez, réinitialisez, sortez le noyau d’insertion et retirez les pièces.

1. Ejection en douceur, sans stagnation ni bruit anormal.
2. Surface supérieure inclinée et polie.
3. Rainures d’huile pour pièces coulissantes avec surface nitrurée.
4. Goupilles d’éjection numérotées et positionnées.
5. Distance d’éjection limitée.
6. Ressort de rappel standard.
7. Coulisseau et tireur de noyau avec limites de déplacement.
8. Plaque résistante à l’usure pour les grands coulisseaux.
9. Les barbes sur la goupille d’éjection facilitent le retrait.
10. Ejection en douceur avec des rainures ou des motifs gravés.

e : Système de refroidissement et de chauffage

1. Système de refroidissement/chauffage entièrement débloqué.
2. Etanchéité fiable, pas de fuites sous une pression de 0,5MPa.
3. Anneau de scellement enduit de beurre.
4. Canaux d’écoulement de l’eau et de l’huile lisses.
5. Alimentation en eau centralisée pour les moules avant et arrière.
6. Le diamètre du canal d’eau de refroidissement est compris entre 8 et 12 mm.

f : Système de portillon

1. Le réglage de la porte n’affecte pas l’apparence du produit.
2. Conception raisonnable du canal d’écoulement.
3. Sous-goulotte trapézoïdale ou semi-circulaire pour moule à trois plaques.
4. Exigences relatives à la poignée de rupture de matériel et à la tige de traction de la tête sphérique.
5. Usinage de la porte et de la glissière.
6. Extension en douceur pour le trou de la matière froide.

g : Pièce moulée, surface de séparation, rainure d’échappement

1. Nettoyez les surfaces avant et arrière du moule.
2. L’espace autour des coins arrondis de l’insert.
3. Surface de séparation propre et nette.
4. La profondeur de la rainure d’échappement est inférieure à la valeur de débordement du plastique.
5. Positionnement et fixation fiables des inserts.
6. Pas de feuilles de cuivre ou de fer sous les incrustations.
7. Texture uniforme de la peau et sablage.
8. Colonnes de vis avec barrettes pour les mesures de rétrécissement.
9. Épaisseur uniforme de la paroi du produit.

h : Processus de production du moulage par injection

1. Production stable et reproductible de moulage par injection.
2. Pression d’injection inférieure à 85 % de la pression maximale nominale de la machine.
3. Exigences en matière de vitesse d’injection pendant la production.
4. Pression de maintien ne dépassant pas 85 % de la pression maximale réelle.
5. Force de serrage inférieure à 90 % de la force nominale.
6. Retrait facile et sûr du produit et du matériau de la buse.
7. Installation facile et fixation fiable des inserts.

i : Emballage et transport

1. Nettoyage de la cavité du moule avec de l’huile antirouille.
2. Pièces coulissantes lubrifiées.
3. Orifice d’alimentation de la gaine de coulée obstrué.
4. Equipé d’une pièce de serrage.
5. Pièces détachées complètes avec listes détaillées.
6. Entrées/sorties étanches pour l’eau, les liquides, le gaz et l’électricité.
7. Surface extérieure peinte au pistolet selon les besoins.
8. Emballage résistant à l’humidité, à l’eau et aux chocs.
9. Documentation complète et fichiers électroniques.

Conclusion

Veillez à ce que votre processus de production de moulage par injection conserve sa stabilité et sa répétabilité, avec des paramètres ajustés dans des conditions normales. Enfin, des protocoles d’emballage et de transport méticuleux, ainsi qu’une documentation complète, garantissent l’intégrité du moule et de ses composants, ainsi qu’une transition sans heurts vers la production.