通常、新しい射出成形製品の開発には次のようなステップがある：
1. 射出成形製品の要件を定義する
一般に、製品の使用環境、ベアリング要件、サイズ、外観要件、寿命などを指す。一部の国家規格や業界規格については、製品設計における使用要件を決定する際にも考慮する必要がある。
2. マスター構造金型設計
射出成形品の設計も予備的なもので、主に構造と外観の設計の加工条件を詳細に検討する場合、側面の分割コアの撤退を回避し、リリース機構を簡素化しようとする必要があります。
3. 最適な素材を選ぶ
製品の使用条件に応じて、オプションの素材を決定し、素材の性能に応じて製品構造を考慮しながら、形状を再設計し、最終的な素材を決定する。
4. 製造の最適化
材料が異なると、流動速度や成形収縮率などが異なり、加工特性も同じではないため、材料を決定した後にこのステップを実施する必要がある。
5. 金型製作の協力
プラスチック部品の製造は、主に上記の設計をテストし、加工性能と使用性能を総合的に評価した上で、さらに設計を修正するものである。
以上のステップから、射出成形品の設計は、モデリング設計、構造設計、使用要件に応じた材料選択などのステップからなる包括的なプロセスであることがわかる。
その中で、これらのステップが交差し、互いに影響を与え、最高の設計効果を得るために、設計プロセスで包括的に測定する必要があります。これは、いわゆる構造と深く理解している関係のプロセスのパフォーマンスであり、製品設計者は、射出成形製品の正常な生産を設計することができます。
加工担当者はまた、生産中の製品の欠陥を特定し、射出成形プロセスのパラメーターを調整することもできる。
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